Modernizacja fabryki Unii w Grudziądzu rozpoczęła się od inwestycji w nowoczesne urządzenia do cięcia i obróbki stali. Jak mówi Bartosz Pawski, firma wdrożyła nowe lasery światłowodowe 12 kW – znacznie mocniejsze niż standardowe 4–6 kW – co pozwala na precyzyjne cięcie elementów o grubości nawet 30 mm. Zastąpiono starą technologię CO₂ rozwiązaniami od renomowanego producenta Mazak, co podniosło nie tylko jakość, ale i wydajność obróbki.
Szczególnym przełomem było wprowadzenie lasera do cięcia profili – model Fabri Gear 400 – umożliwiającego obróbkę elementów o średnicy nawet 400 mm. Dzięki temu Unia może teraz obrabiać szeroki zakres komponentów, od drobnych profili po masywne belki konstrukcyjne.
Do parku maszynowego dołączyły także dwie nowe frezarki CNC, w tym unikatowa frezarka pozioma – szczególnie przydatna przy produkcji korpusów pługów. Maszyna ta, będąca kombinacją kilku funkcji, znacząco zwiększyła precyzję i efektywność obróbki dużych elementów.
Kolejnym etapem była robotyzacja spawania. W fabryce uruchomiono cztery stanowiska zrobotyzowane, wspierające osiem sekcji spawalniczych. Wdrożenie oprogramowania i oprzyrządowania pozwoliło zminimalizować błędy i zapewnić powtarzalność procesu. Jeśli elementy nie pasują do siebie – robot sygnalizuje błąd już na etapie montażu, co znacząco redukuje straty.
Malarnia maszyn uprawowych Unii
Jednym z najważniejszych elementów modernizacji była nowa linia malarska, którą dyrektor Pawski określa jako swoje "dziecko". Zaprojektowano ją z myślą o uniwersalności i elastyczności – dzięki systemowi "power and free" oraz piecowi z trzema programowalnymi torowiskami możliwe jest równoczesne malowanie elementów o różnych grubościach i wymaganiach termicznych.
Dzięki nowej malarni Unia może malować całe maszyny w technologii proszkowej – także z wykorzystaniem farb podkładowych – co znacznie zwiększa odporność na korozję. Przykładem jest nowy agregat Cross II generacji, w całości pokrywany farbą proszkową, czy popularne talerzówki Ares – obecnie również malowane tą technologią.
Kluczową rolę odgrywa także proces przygotowania powierzchni. Zastosowano fosforanowanie oraz specjalistyczne mycie i odtłuszczanie jako uzupełnienie śrutowania. Takie podejście gwarantuje pełną powtarzalność i odporność powłok – nawet powyżej 1000 godzin w komorze solnej.
Efekty organizacyjne – szybszy montaż, lepsza kontrola
Zmiany wprowadzone w fabryce dotyczą nie tylko maszyn, ale także całej organizacji produkcji. Dzięki cyfrowemu planowaniu i precyzyjnej kontroli jakości, procesy są znacznie bardziej przewidywalne. Kluczowym aspektem była eliminacja strat wynikających z późnego wykrywania błędów – szczególnie podczas montażu.
Wprowadzenie nowych technologii pozwoliło na lepsze zarządzanie przepływem komponentów i skrócenie cyklu produkcyjnego. Teraz fabryka może szybciej reagować na zmiany w zamówieniach, produkując mniejsze serie maszyn w różnych wariantach.
opr. Łukasz Siara
