Precyzja jest dziś w cenie, także w wapnowaniu. Dlatego Amazone dostosowało rozsiewacz ZG-TX do wysiewu każdego rodzaju wapna ze zmienną dawką. Jak producent rozwiązał to technicznie, przeanalizowaliśmy na modelu ZG-TX z terminalem AmaTron 4 oraz aplikacjami AmaTron Connect i AmaTron Share, działającymi na tablecie i smartfonie.

Zobacz także: Lżejszy brat kultywatora Amazone Cenius to Cenio i będzie dostępny w wersji 5-metrowej. Jakiej mocy potrzebuje?

ZG-TX przedstawialiśmy już wcześniej w teście (profi 1-2024). To przyczepiany rozsiewacz do nawozów i wapna, w którym można wymieniać lub przebudowywać zespół rozsiewający. W teście pracowaliśmy modelem ZG-TX 11200 Super o pojemności zbiornika 11 200 l. Techniczne konstrukcja zapewnia ładowność 17,2 t, jednak z takim ładunkiem można jechać tylko w polu. Przepisy drogowe ograniczają ładunek maksymalnie do 10,2 t, więc z pełnym zbiornikiem nie zawsze można wyjechać na drogę.

Zespół rozsiewający napędzany jest bezpośrednio z WOM. Napędzany hydraulicznie przenośnik taśmowy wymaga – w zależności od prędkości taśmy – do 45 l/min oleju, przez układ load sensing lub ciągłe zasilanie z hydrauliki.

Tablet to praktyczne uzupełnienie terminalu, służące do wyświetlania mapy stref pola.

FOTO:

Obsługa może odbywać się przez prosty terminal Easy-Set-2 lub, jak w naszej maszynie, przez terminal ISOBUS AmaTron 4. Do nawozów stosowane jest znany już zespół wysiewający TS. Do wapna montuje się inne tarcze, z których każda ma po sześć łopatek, co pozwala na pracę z szerokością do 16 m. Maksymalna wydajność wysiewu, wg Amazone, to 1600 kg/min. Łańcuchy rozdrabniające zapewniają równomierny przepływ materiału, a regulator małych dawek pozwala utrzymać wysoką prędkość taśmy przy niskiej dawce, co także poprawia równomierność wysiewu. Dobrze pomyślane jest też to, że terminal dzięki czujnikowi przy zasuwie automatycznie rozpoznaje jej użycie i przełącza ekran w tryb wapnowania.

Specyfikacja ciagnika Valtra N155

N155 to środkowy model w gamie dużych 4-cylindrowców fińskiego producenta, o maksymalnej mocy 155 KM, z funkcją Power Boost (do 165 KM w transporcie) oraz udźwigu tylnego podnośnika sięgającym 7600 kN. To wartość, która w teorii zapewnia dużą swobodę w doborze narzędzi, ale w praktyce bywa ograniczana przez wąskie międzyrzędowe ogumienie – w tym przypadku Ceat Farmax 270/95 R32 (przód) i 300/95 R46 (tył).

Wybór takich opon, podyktowany minimalizacją ugniatania roślin w międzyrzędziach, ogranicza dopuszczalne obciążenie osi ciągnika. Ma to znaczenie szczególnie wtedy, gdy rozważa się montaż dodatkowego wyposażenia, np. zbiornika do oprysku pasowego, który może spowodować przekroczenie dopuszczalnej masy całkowitej.

Aby zachować optymalny nacisk na przednią oś i jednocześnie dobrą zwrotność, ciągnik wymaga odpowiedniego zbalastowania.

FOTO: Siara

Wyważenie pielnika wraz z ciągnikiem

Valtra pracowała z 12-rzędowym pielnikiem Einböck Chopstar Prime z 6-metrową ramą, przystosowaną do rozstawu rzędów 45 cm, w jakim wysiana była soja. Każda z sekcji wyposażona jest w indywidualne koło kopiujące i zestaw elementów roboczych, których zadaniem jest oczyszczenie międzyrzędzi z chwastów bez naruszania uprawianych roślin. W tej konfiguracji masa pielnika przekraczała 2500 kg, co oznaczało, że ciągnik nie tylko musiał dysponować odpowiednim udźwigiem, ale i zapewnić stabilną pracę elementów roboczych, aby zachować najwyższą precyzję.

– Zestaw nie może być "przeciągany" przez pielnik – podkreśla Bartłomiej Piskorski. – Szczególnego znaczenia nabiera odpowiednie jego wyważenie. Dobrze dobrany ciągnik, wyraźnie cięższy od agregowanego narzędzia, pozwala na precyzyjne manewrowanie na uwrociach oraz stabilne prowadzenie w wąskich międzyrzędziach, bez niekontrolowanych odchyleń powodujących straty w uprawie. – To bardzo ważne w pieleniu, żeby nie stracić koordynacji i współpracy między ciągnikiem a narzędziem. Valtra z dodatkowym obciążnikiem z przodu doskonale sobie z tym radzi – zaznacza rolnik z Kołodziejewa.

Zestaw pracował w zmiennych warunkach glebowych i wilgotnościowych, a mimo to utrzymywał prędkość roboczą rzędu 10–12 km/h, a miejscami nawet więcej. To prędkość typowa dla nowoczesnych pielników rzędowych. Co sprawia, że można pracować tak szybko bez ryzyka uszkodzenia roślin i utraty precyzji?

Wyposażenie Valtry N155

Podczas pracy ciągnik pokazał pełnię swoich możliwości. Model wyposażony w pakiet Technologia Pro z rozszerzeniem terminalu SmartTouch obsługującym funkcje ISOBUS. Zdaniem rolnika przydatna okazała się przekładnia bezstopniowa Direct, umożliwiająca utrzymanie dokładnie takiej prędkości, jakiej wymaga zabieg – bez szarpnięć i skoków między biegami.

– Mogę płynnie dostosowywać prędkość. Nie muszę "skakać" z biegu na bieg – podkreśla Bartłomiej Piskorski.

Procedura tworzenia mapy aplikacyjnej jest podobna u wszystkich dostawców oprogramowania: najpierw wybór rodzaju mapy, a następnie określenie na jej podstawie strategii nawożenia dla konkretnych stref pola – albo słabsze strefy otrzymują więcej, a lepsze mniej nawozu, aby wyrównać wielkość plonu, albo odwrotnie, słabsze strefy dostają mniej, a lepsze więcej. Dodatkowo rolnik podaje dawkę docelową, którą sterowany mapą rozsiewacz ma średnio wysiać na polu, ustala przedział zmienności dawki we wszystkich strefach pola oraz określa liczbę tych stref.

Czytaj także: Dron zamiast satelity? CultiWise wprowadza mapy aplikacyjne nowej generacji!

Mapa nawożenia z MyDataPlant steruje rozsiewaczem Kverneland. Na polecenie zmienia on dawkę wysiewu w zależności od stref pola.

FOTO:

Podstawą do stworzenia mapy aplikacyjnej (zmiennego dawkowania) może być najnowsza mapa biomasy na polu lub tzw. mapa potencjału plonowania. Tę drugą programy tworzą przez przeliczenie wielu map biomasy z kilku lat, wykonanych przez satelity podczas dojrzewania roślin. Mapy z fazy dojrzewania najlepiej pokazują różnice glebowe w obrębie pola.

Mapa nawożenia wskazuje, ile w sumie na dane pole potrzeba nawozu oraz pokazuje dawki w różnych strefach.

FOTO:

Czytaj także: Uprawa TopDownem z mapą aplikacyjną? Co daje rozwiązanie zaprezentowane przez Valtrę i Väderstad?

Czynniki, które mogą wpłynąć na wiarygodność map aplikacyjnych 

Nie każde zdjęcie satelitarne z okresu wegetacji roślin jest odpowiednie. Należy wykluczyć obrazy z chmurami lub cieniami chmur. Istnieją także inne czynniki zakłócające, jak podział pola, niejednolite zagospodarowanie, np. błędy w wysiewie lub uszkodzenia po opryskach, wymarznięcia lub podtopienia roślin, a także skupiska chwastów lub traw.

Często wystarczą dwa lub trzy zdjęcia z suchych lat o wysokiej wartości informacyjnej – radzi firma doradcza AgUmenda z Lipska. Przy obliczaniu map potencjału plonowania należy pominąć uwrocia, ponieważ nieuniknione zagęszczenia gleby mają spory wpływ na kiełkowanie i wzrost roślin. Rzetelność informacji mogą zakłócać również cienie drzew lub żywopłotów na skrajach pól.

Ponadto nie wszystkie uprawy tak samo dobrze odzwierciedlają różnice glebowe. Do tworzenia map potencjału plonowania
AgUmenda zaleca korzystanie ze zdjęć zbóż ozimych po wykłoszeniu i rzepaku po kwitnieniu. Pola kukurydzy lub buraków cukrowych również się nadają, jeśli zdjęcia zostały wykonane tuż przed zbiorem i nie pokazują ponownie zazielenionych obszarów.

Xarvio daje zalecenia agronomiczne, np. dotyczące planowanych zabiegów fungicydowych.

FOTO:

W jaki sposób zbadano wiarygodność map potencjału plonowania?

Jak wiarygodne są mapy potencjału plonowania różnych dostawców usług i oprogramowania, badała firma AgUmenda z Lipska na zlecenie Saksońskiego Urzędu ds. Środowiska, Rolnictwa i Geologii w ramach rocznego projektu. Uczestnikami byli dostawcy aplikacji 365Farmnet, OneSoil i xarvio.

Badania rolnicze prowadzono na trzech polach każdego z trzech gospodarstw. Co ważne, nie były to gospodarstwa doświadczalne, należące do instytucji badawczych, lecz zwykłe gospodarstwa, prowadzące regularną produkcję rolną. Jako punkt odniesienia (tzw. referencję) doradcy z AgUmenda stworzyli mapy potencjału plonowania używając oprogramowania open source QGIS. Samodzielnie wybrali istotne zdjęcia satelitarne z wykluczeniem wspomnianych wcześniej czynników zakłócających.

Wiarygodność mapy referencyjnej weryfikowano przez pobieranie ]]> Elektronika Fri, 23 May 2025 15:40:00 +0200 https://profitechnika.pl/elektronika/sprawdzamy-wiarygodnosc-map-aplikacyjnych-czy-mozna-na-nich-polegac-2532504 false https://profitechnika.pl/elektronika/po-co-valtra-s416-i-vaederstad-topdown-400-e-service-uprawa-z-automatyczna-regulacja-glebokosci-2531732 Flagowy agregat uprawowy firmy Väderstad – TopDown może być wyposażony w system e-Service, który zapewnia nowe funkcje i umożliwia niezależne sterowanie sekcjami roboczymi, a sprzężona z nim w teście Valtra S416 pozwalała na pracę z automatyczną regulacją głębokości roboczej na podstawie mapy aplikacyjnej. Co daje takie rozwiązanie w praktyce? Nie tylko rozsiewacze, siewniki, czy opryskiwacze mogą pracować z mapami zmiennego dawkowania. Takie rozwiązanie pojawia się już w na pozór prostych narzędziach uprawowych, tj. Väderstad Opus czy TopDown wyposażony w system e-Service. Czy to wyjście, które rzeczywiście rozwiązuje potrzeby rolnika, czy tylko niepotrzebnie komplikuje mu zadanie?

Choć próbkę możliwości nowego systemu e-Service w agregacie Väderstad współpracującym z ciągnikiem Valtra prezentowaliśmy już w zeszłym roku (profi 6-2024), w połowie marca br. mieliśmy jednak okazję pracować 420-konną Valtrą serii S szóstej generacji z 4-metrowym kultywatorem przez cały dzień na wyłączność. Mamy kilka ciekawych spostrzeżeń.

Gdzie testowano agregat uprawowy Väderstad TopDown 400 e-Service?

Na początek warto krótko wspomnieć o miejscu testu, gdzie to rozwiązanie testowaliśmy. Malownicze i mocno pofałdowane pole w okolicach Wałcza, z licznymi podjazdami i przechyłami bocznymi, które rolników z płaskiej na ogół Wielkopolski mogą przyprawić o zawrót głowy, stawiało spore wyzwanie nie tylko przed ciągnikiem, ale również operatorem. Cieszyliśmy się jednak, że oprócz dwukierunkowej łączności ciągnik-aplikacja FMS, a także współpracy ciągnika z maszyną, będziemy mogli sprawdzić w trudnych warunkach flagową Valtrę S416 z silnikiem AGCO Power o pojemności 8,4 l. Strome podjazdy wymagały dużego zapasu mocy i siły uciągu, a jazda w poprzek stoku (ze sporym przechyłem bocznym) wymagała od systemu autoprowadzenia nieustannych korekt toru jazdy, aby przeciwdziałać zsuwaniu się zestawu w dół zbocza.

Praca w poprzek zbocza sprawiała, że system autoprowadzenia musiał korygować tor jazdy. Mimo to efekt pracy był bardzo dobry. Fot. Jakubek

FOTO: Artur Jakubek

Jak musi być wyposazony agregat TopDown?

Aby umożliwić pracę ze zmiennymi parametrami roboczymi, firma Väderstad wyposaża agregaty TopDown w system e-Service. To nic innego, jak centrum sterowania elementami roboczymi w czasie rzeczywistym, które z ciągnikiem łączy się przez ISOBUS. Dodatkowo ma w kabinie terminal w postaci tabletu, na którym nie tylko wyświetlane są aktualne głębokości robocze poszczególnych sekcji (przedniej brony talerzowej, zębów do głębokiej uprawy, talerzy wyrównujących i wału doprawiającego). System pozwala również na ręczną zmianę głębokości każdej z sekcji w trakcie pracy.

Komfortowy i przejrzysty tablet agregatu TopDown nie tylko wyświetla aktualną głębokość roboczą sekcji, ale umożliwia również jej manualną zmianę, dzięki wirtualnym przyciskom.

FOTO: Artur Jakubek

Na terminalu widać mapę aplikacyjną ze strefami w różnych kolorach. W teście zielony oznaczał uprawę na głębokość 16 cm, a czerwony na 22 cm.

FOTO: Artur Jakubek

Rozwiązania z Rolnictwa 4.0 w ciągniku Valtra

Do pełnego wykorzystania możliwości takiego agregatu potrzebny jest odpowiednio wyposażony ciągnik z terminalem ISOBUS, obsługującym, np. zmienne dawkowanie i TaskControl. Konieczna jest także dwukierunkowa wymiana danych z systemem zarządzania gospodarstwem. Testowana Valtra S416 miała pełen pakiet wyposażenia Technologia Pro X, który oprócz autoprowadzenia z centymetrową dokładnością, zapewnia obsługę do 96 sekcji roboczych, zmienne dawkowanie 5 produktów,
TaskDoc Pro, autozawracanie (SmartTurn), programowanie sekwencji uwrociowych (Auto U-Pilot) i wiele innych rozwiązań. Po sprzężeniu zestawu nie pozostawało nic innego, jak ruszyć do pracy.

Aplikacja do zarządzania gospodarstwem

Zanim zaczęliśmy pracę w polu, należało najpierw obrysować pole testowe i wyznaczyć strefy zmiennego dawkowania. Najprostszym i najdokładniejszym sposobem jest objechanie pole ciągnikiem, dzięki czemu mapa pojawia się w terminalu ciągnika. Aby przygotować mapę zmiennego dawkowania, należy ją jednak przesłać (dzięki łączu internetowemu) na serwer do aplikacji zarządzania gospodarstwem. AGCO korzysta ]]> Elektronika a.jakubek@profitechnika.pl (Artur Jakubek) Sat, 10 May 2025 06:00:00 +0200 https://profitechnika.pl/elektronika/po-co-valtra-s416-i-vaederstad-topdown-400-e-service-uprawa-z-automatyczna-regulacja-glebokosci-2531732 false https://profitechnika.pl/elektronika/rolnictwo-precyzyjne/jak-precyzyjnie-rozsiac-nawoz-do-samej-granicy-pola-czesc-druga-2531508 Jak zoptymalizować rozkład nawozu przy granicach pola? Stacja badawcza Deula Nienburg porównała klasyczne techniki rozsiewu granicznego z metodą wykorzystującą centralny ekran. Jak zoptymalizować rozkład nawozu przy granicach pola? Stacja badawcza Deula Nienburg porównała klasyczne techniki rozsiewu granicznego z metodą wykorzystującą centralny ekran, a oto wyniki.

Sprawdz także: Jak precyzyjnie rozsiać nawóz do samej granicy pola? Część pierwsza!

Czy klasyczna metoda rozsiewu granicznego to idealne rozwiązanie?

Nawet jeśli producenci rozsiewaczy odśrodkowych wkładają w to dużo trudu, przy klasycznych metodach rozsiewu granicznego nie da się wysiać pełnej dawki nawozu do samej krawędzi pola i jednocześnie nie przerzucać granulek przez granicę. Problem ten mógłby ostatecznie rozwiązać centralny ekran i dodatkowy przejazd wzdłuż granicy. Chcieliśmy wiedzieć, czy nowszy sposób rzeczywiście umożliwia poprawę dokładności wysiewu. W tym celu wyposażyliśmy trzy rozsiewacze nawozów w ekrany centralne i porównaliśmy różne rozwiązania. W teście pracowały rozsiewacze: Amazone ZA-TS 4200 ProfisPro Hydro o szerokości roboczej 36 m, Bogballe M35W Dual Dynamic o szerokości 27 m oraz Rauch Axis H 30.2 o szerokości 30 m. Ponieważ straty ekonomiczne spowodowane nieprawidłowym rozkładem nawozu przy granicy pola są szczególnie istotne przy pracy z większymi szerokościami roboczymi, sprawdzaliśmy rozsiewacze z szerokościami od 27 do 36 m.

W badaniach polowych ustaliliśmy ostatecznie rozkład nawozu przy standardowej metodzie rozsiewu granicznego oraz przy rozsiewie na granicy z ekranem centralnym, stosując różne ustawienia.

Okręgowy Związek Plantatorów Buraka Cukrowego w Bydgoszczy zorganizował pokaz siewu buraka cukrowego autonomicznym robotem duńskiego producenta Farmdroid. Wydarzenie odbyło się na polach Zespołu Szkół Centrum Kształcenia Rolniczego w Bielicach. Autonomiczna maszyna wzbudziła ogromne zainteresowanie. Jego pracę bacznie obserwowali uczniowie szkół rolniczych, okoliczni plantatorzy czy członkowie Krajowej Grupy Spożywczej.

Bartłomiej Kądzielawa, FarmSystem 

FOTO: Gębski

W ramach pokazu robot zasiał ok. 1 ha buraka cukrowego. Jak zaznacza Bartłomiej Kądzielawa z firmy FarmSystem po zakończonym siewie maszyna zostanie przezbrojona w pielnik, który na bieżąco będzie usuwał mechanicznie chwasty międzyrzędowo jak i w rzędzie.

–  Na polu w Bielicach robot pozostanie do momentu, aż zakryją się międzyrzędzia. W maszynie  zamontowany jest opcjonalnie opryskiwacz punktowy, który w późniejszej fazie będzie wykonywać punktowo oprysk herbicydowy, oszczędzając stosowanie środka nawet o 90% – mówił Kądzielawa.

Ile hektarów może obsłużyć robot Farmdroid?

Dzięki zainstalowanych na maszynie panelom fotowoltaicznym robot zasilany jest energią słoneczną. Jak wyjaśnia ekspert praktycznie od maja maszyna może pracować przez 24 h/dobę wykorzystując jedynie energię wyprodukowaną ze słońca. W okresach wiosennych i jesienią prace wspomagają dwa dodatkowe akumulatory.

Farmdroid może obsługiwać plantacje do 20 ha, porusza się powoli, a jego prędkość maksymalna to 900 m/h. Wykorzystując całą 3-m szerokość belki jest w stanie w ciągu doby zrobić 3–6 ha. Podczas pielenia co 4–5 dni wraca do tego samego miejsca, nie pozwalając na wzrost chwastów. Robot sprzedawany jest jako kompletna maszyna z siewnikiem i pielnikiem, a opcjonalnie można do niego dokupić opryskiwacz. Rozstaw kół maszyny jest regulowany w trzech szerokościach 160–180–200 cm.

Jak działa programowanie robota Farmdroid do siewu buraków?

Czujnikiem bezpieczeństwa jest czerwona linka ochronna, a po jej niedużym nacisku robot automatycznie się zatrzyma. Programowanie robota oraz uruchomienie go odbywać się może za pomocą panelu na maszynie lub przez aplikację mobilną. Robotem z anteną GPS objeżdża się pole i wykonuje pomiar, zaznacza wszystkie występujące przeszkody, tworząc mapę pola. W pamięci robota mogą być setki pól. Na podstawie wykonanych pomiarów robot tworzy plan zasiewu i zgodnie z nim jeździ. Maszynę należy postawić w granicach pola i włączyć funkcje prac. Dalej pracuje już samodzielnie.

Do pracy robota konieczna jest stacja RTK w odległości do 10 km. Maszynę możemy łatwo przetransportować na pole ciągnikiem np. zawieszając ją na TUZ lub na specjalnej platformie.

Nowoczesne rolnictwo bez śladu węglowego

Paweł Kraśny, Dyrektor ZSC KR w Bielicach

FOTO: Gębski

– Dziś przyglądamy się jak można bez śladu węglowego siać i odchwaszczać buraki cukrowe. Dzięki takim pokazom nasza młodzież może poznawać najnowsze technologie. Nowoczesne rolnictwo udowadnia, że nie potrzeba ciągnika czy dodatkowych rąk do pracy. Jedna autonomiczna maszyna wykonuje za nas tę pracę. Teraz będziemy obserwować plantację i wyciągać wnioski  – mówił Paweł Kraśny, Dyrektor ZSC KR w Bielicach.

Co ważne organizatorzy planują zorganizować kolejny pokaz w Bielicach, gdzie ten sam robot będzie usuwał mechanicznie chwasty.

Źródło: topagrar.pl

Laserowy chwastownik "usmażył" już 15 miliardów chwastów! Namierzył je dzięki procesorom Nvidii.

Laser zamiast herbicydów

LaserWeeder G2 wykorzystuje zaawansowaną sztuczną inteligencję (Carbon AI), która analizuje obrazy z kamer o wysokiej rozdzielczości i w czasie rzeczywistym rozpoznaje chwasty wśród upraw. Następnie precyzyjne lasery o mocy 240 W eliminują je, dosłownie wypalając niechciane rośliny. Dzięki temu rolnicy mogą całkowicie zrezygnować z użycia chemikaliów, co jest szczególnie istotne w uprawach ekologicznych.

Sztuczna inteligencja i moc Nvidii

Sekretem skuteczności tego systemu jest ogromna moc obliczeniowa, którą zapewniają procesory graficzne Nvidia. Wysokowydajne GPU umożliwiają błyskawiczną analizę obrazów i dokładne rozróżnianie chwastów od upraw. Carbon AI bazuje na bazie danych obejmującej ponad 40 milionów oznaczonych roślin, co sprawia, że LaserWeeder G2 uczy się i doskonali swoją skuteczność z każdą kolejną godziną pracy.

Szybszy, lżejszy i w różnych rozmiarach

Nowa generacja LaserWeeder G2 to znaczący krok naprzód w porównaniu do wcześniejszych modeli. Jest nawet dwa razy szybsza, co pozwala na odchwaszczanie większej powierzchni w krótszym czasie. Maszyna stała się także lżejsza – model 6,1-metrowy (20-stopowy) waży o 25% mniej niż jego poprzednik, co oznacza mniejsze ugniatanie gleby i możliwość współpracy z lżejszymi ciągnikami.

FOTO: Carbos Robotics

Największą nowością jest jednak modułowa budowa i szeroki wybór dostępnych modeli, dostosowanych do różnych potrzeb gospodarstw. LaserWeeder G2 występuje w pięciu wariantach:

LaserWeeder G2 200 – kompaktowy model o szerokości 2 m (6,6 stopy) i wadze 1928 kg (4250 funtów). Idealny dla mniejszych gospodarstw, łatwy w transporcie.

LaserWeeder G2 400 – wszechstronna maszyna o szerokości 4 m (13,3 stopy) i wadze 2722 kg (6000 funtów), odpowiednia dla różnorodnych układów pól.

LaserWeeder G2 600 – nowa generacja wiodącego w branży laserowego chwastownika, dostosowana do upraw specjalistycznych. Ma szerokość 6,1 m (20 stóp) i wagę 3266 kg (7200 funtów).

LaserWeeder G2 1200 – przeznaczony do ekologicznych upraw kukurydzy i soi na szeroką skalę. Szerokość robocza 12,2 m (40 stóp), masa 5443 kg (12 000 funtów).

LaserWeeder G2 1800 – największy model, przystosowany do wielkopowierzchniowych gospodarstw, które standardowo korzystają z 60-stopowego (18,3-metrowego) sprzętu. Waży 6350 kg (14 000 funtów).

Dzięki tej różnorodności rolnicy mogą dopasować model do wielkości gospodarstwa, rodzaju upraw i budżetu.

Redukcja kosztów nawet o 80%

Carbon Robotics podkreśla, że ich technologia pozwala obniżyć koszty zwalczania chwastów nawet o 80%. Wyeliminowanie potrzeby stosowania herbicydów oznacza oszczędności, a także pozytywny wpływ na środowisko i zdrowie pracowników rolnych. Co więcej, maszyna działa w pełni autonomicznie, co ogranicza zapotrzebowanie na siłę roboczą, która w wielu krajach staje się coraz droższym i trudniej dostępnym zasobem.

W stronę zrównoważonego rolnictwa

LaserWeeder G2 to nie tylko oszczędność i efektywność – to również krok w stronę bardziej zrównoważonego rolnictwa. Eliminacja chemikaliów oznacza brak skażenia gleby i wód gruntowych, a mniejsze ugniatanie gleby przekłada się na lepszą jej strukturę i większą żyzność.

Precyzja w nawożeniu

Należy również pamiętać, że z perspektywy środowiska i przepisów prawnych odpowiednie dostarczenie nawozów azotowych i fosforowych jest znacznie ważniejsze przy granicy pola niż nawozów zawierających siarkę, potas czy wapń. Poza tym w interesie każdego rolnika jest, aby drogiego nawozu nie rozsiewać sąsiadowi na miedzą.

Przy nawożeniu nieustannie zmienia się krajobraz za granicą pola – od pól sąsiadujących, przez pasy przydrożne, strefy buforowe przy zbiornikach wodnych, po ścieżki piesze i rowerowe oraz ogrody przylegające do zabudowań. O ile przy rozsiewaniu granicznym na polu, które sąsiaduje z kolejnym polem kilka granulek nawozu może spaść tuż za granicą, to oczekiwania przy nawożeniu w pobliżu zbiorników wodnych są takie, że żadna granula nie wyląduje poza obrębem pola – nawet podczas podmuchu wiatru.

Jakie są strategie rozsiewania nawozu przy granicy pola?

W zależności od producenta w tabelach rozsiewu można znaleźć czasami tylko dwie sytuacje graniczne: ukierunkowany na plon rozsiew krawędziowy oraz zoptymalizowany środowiskowo rozsiew graniczny. W przypadku znacznie bardziej restrykcyjnego rozsiewu przy zbiornikach wodnych użytkownik musi często samodzielnie znaleźć pożądany efekt poprzez pomiary i dostosowanie własnych ustawień. Sposób postępowania w tym zakresie opiszemy wraz z naszym testem systemów rozsiewu granicznego w kolejnym wydaniu profi.

Aby osiągnąć kompromis między ochroną środowiska a optymalizacją plonów użytkownik ma do dyspozycji wiele rozwiązań technicznych. Tarcze do rozsiewu granicznego w starszych modelach rozsiewaczy można dostosować do różnych nawozów przy rozsądnym nakładzie pracy, osiągając jednocześnie bardzo dobre rezultaty. Jednak wielu rolników z tego rezygnuje właśnie z powodu nakładu pracy.

Rozsiew nawozu z osłoną boczną

Dużą popularności, szczególnie w rozsiewaczach z napędem mechanicznym cieszy się zewnętrzna osłona graniczna sterowana hydraulicznie, która jest prostym i ekonomicznym rozwiązaniem. U większości producentów można zamówić osłony zarówno na lewą, jak i prawą stronę.

Jednak przy dużych szerokościach roboczych i precyzyjnej aplikacji osłona boczna]]> Rolnictwo precyzyjne Mon, 10 Mar 2025 11:00:00 +0100 https://profitechnika.pl/elektronika/rolnictwo-precyzyjne/jak-precyzyjnie-rozsiac-nawoz-do-samej-granicy-pola-czesc-pierwsza-2528382 false https://profitechnika.pl/elektronika/rolnictwo-cyfrowe/jak-sztuczna-inteligencja-moze-poprawic-jakosc-opryskow-2526820 Podczas Agro Premier 2025 eksperci omówili, jak połączenie czujników z maszyn i urządzeń ze sztuczną inteligencją wypłynie na ochronę roślin, optymalizując zużycie środków chemicznych. Sztuczna inteligencja (SI) w ostatnich latach dynamicznie rozwija się w wielu branżach, a jednym z obszarów, w którym znajduje coraz szersze zastosowanie, jest rolnictwo. Współczesne wyzwania, takie jak nieprzewidywalna pogoda, ograniczona liczba substancji czynnych w środkach ochrony roślin oraz rosnące wymagania ekologiczne, sprawiają, że rolnicy muszą szukać nowych rozwiązań wspierających ich pracę. Podczas debaty na temat SI w rolnictwie dr inż. Artur Jakubek, redaktor naczelny magazynu Profi Profesjonalna Technika Rolnicza, wraz z przedstawicielami firm Metos Polska i Agrifac, omówił możliwości i korzyści wynikające z zastosowania sztucznej inteligencji w ochronie roślin.

Monitorowanie warunków atmosferycznych

Marek Wilanowski z firmy Metos Polska zwrócił uwagę na kluczową rolę monitorowania warunków atmosferycznych. Pogoda staje się coraz bardziej nieprzewidywalna, a stabilne warunki atmosferyczne, które kiedyś ułatwiały pracę rolnikom, obecnie są rzadkością. Dlatego też rolnicy powinni korzystać z nowoczesnych stacji pogodowych i systemów wspierania decyzji, które pomagają określić optymalne momenty na wykonanie zabiegów ochronnych, takich jak opryski czy nawożenie. Algorytmy SI analizują dane pogodowe, presję chorób oraz obecność szkodników, co umożliwia rolnikom podejmowanie świadomych decyzji minimalizujących zużycie środków ochrony roślin.

Nowoczesne opryskiwacze i ich inteligentne systemy

Krzysztof Sadowski z firmy Agrifac przedstawił zaawansowane technologie stosowane w nowoczesnych opryskiwaczach. Kluczowym elementem jest oprysk punktowy i rzędowy, wspomagany przez kamery oraz systemy sztucznej inteligencji. Kamery zamontowane na belkach opryskiwaczy w czasie rzeczywistym analizują obraz pola i identyfikują chwasty. Algorytmy SI przetwarzają dane i decydują, gdzie aplikować środek ochrony roślin, co pozwala na znaczne oszczędności. Przykładowo, na stuhektarowym polu opryskowi może podlegać jedynie trzy hektary, co znaczną redukuje ilość użytej chemii.

Integracja opryskiwaczy ze stacjami pogodowymi

Integracja stacji pogodowych z opryskiwaczami umożliwia jeszcze precyzyjniejsze zarządzanie ochroną roślin. Stacje pogodowe dostarczają danych na temat warunków atmosferycznych, takich jak temperatura, wilgotność, prędkość wiatru czy wartość delta T, która określa żywotność kropli oprysku. Na podstawie tych informacji opryskiwacze mogą automatycznie dostosowywać wielkość kropli i kąt ich aplikacji, minimalizując straty i poprawiając skuteczność zabiegu.

Mapy aplikacyjne i precyzyjne dawkowanie

Sztuczna inteligencja znajduje zastosowanie również w tworzeniu map aplikacyjnych, wykorzystywanych do precyzyjnego dawkowania środków ochrony roślin. Mapy te mogą być tworzone na podstawie zdjęć satelitarnych lub obrazów z dronów, co pozwala na jeszcze dokładniejsze określenie miejsc wymagających interwencji. Dzięki temu możliwe jest stosowanie indywidualnych dawek środków ochronnych dla poszczególnych części pola, co dodatkowo optymalizuje koszty i ogranicza negatywny wpływ na środowisko.

Przyszłość autonomicznych systemów w rolnictwie

Choć już dziś wiele procesów w rolnictwie jest zautomatyzowanych, pełna autonomia maszyn rolniczych wciąż pozostaje wyzwaniem. Jak podkreślił dr inż. Artur Jakubek, rolnik nadal odgrywa kluczową rolę w podejmowaniu decyzji. Algorytmy SI są w stanie analizować ogromne ilości danych i sugerować optymalne rozwiązania, jednak to człowiek ponosi odpowiedzialność za ostateczne decyzje. Przyszłość autonomicznego rolnictwa z pewnością będzie opierać się na dalszej integracji maszyn z systemami AI, ale zanim rolnictwo osiągnie pełną autonomię, minie jeszcze wiele lat.

Podsumowanie

Sztuczna inteligencja coraz mocniej wspiera konwencjonalną ochronę roślin, przyczyniając się do efektywniejszego zarządzania uprawami, redukcji kosztów i minimalizacji negatywnego wpływu na środowisko. Nowoczesne stacje pogodowe, inteligentne opryskiwacze, systemy analizy obrazu i mapy aplikacyjne to tylko niektóre z narzędzi, które już teraz znajdują zastosowanie w gospodarstwach rolnych. Jednak pełna autonomia rolnictwa wciąż pozostaje wizją przyszłości, a decyzje rolnika są i będą kluczowe dla sukcesu upraw.

opr. Łukasz Siara

Nawigacja CHCNAV NX510SE z 10-calowym terminalem.

FOTO: Artur Jakubek

Jakie możliwości daje nawigacja CHCNAV NX612?

Nowy model został wyposażony w 12-calowy ekran o rozdzielczości 1200 × 800 pikseli, co zapewnia dobrą widoczność parametrów pracy podczas wykonywania zabiegów polowych. Jak podkreślił Przemysław Kowalczewski, dyrektor sprzedaży w firmie Navi Polska, nowy model zyskał czterordzeniowy procesor współpracujący z modułem sztucznej inteligencji oraz 4 GB pamięci RAM. Takie parametry techniczne wyróżniają się na tle konkurencji i umożliwiają płynnie działanie systemu ISOBUS i obsługę do 256 sekcji roboczych. Plusem jest szczelna obudowa (IP67) dzięki czemu urządzenie jest pyło- i wodoodporne.

Czy nawigacja CHCNAV NX612 ma stabilny sygnał satelitarny?

Polski dystrybutor zwraca uwagę na to, że antena odbiornika może współpracować jednocześnie z sześcioma konstelacjami, dzięki temu nawigacja może śledzić nawet do 50 satelitów. Ma to szczególne znaczenie podczas pracy w trudnych warunkach, np. w pobliżu granic państwowych czy na terenach leśnych. System utrzymuje stabilną pracę nawet w odległości 45 km od stacji bazowej, podczas gdy konkurencyjne rozwiązania często tracą sygnał już przy 30 km.

Funkcje ISOBUS i Rolnictwo 4.0

System można rozbudować o funkcje ISOBUS, wykorzystując wiązki różnych producentów. Koszt implementacji pełnego pakietu, zawierającego Universal Terminal, Section Control i zmienne dawkowanie, wraz z niezbędnym okablowaniem wynosi około 8600 zł.

Nowa nawigacja CHCNAV NX612 na targach Ferma 2025 w Łodzi.

FOTO: Artur Jakubek

Wytrzymałość i praktyczne rozwiązania

W modelu NX612 producent wprowadził także praktyczne rozwiązania, tj. bezgłośny silnik indukcyjny czy dodatkowe przyciski do włączania i wyłączania nawigacji przy silnikach. System został wyposażony w technologię SkyTrix, która dzięki konstelacji satelit CHCNAV pozwala na pozycjonowanie z dokładnością do 3 cm w czasie trzech minut.

Doświadczenia użytkowników i obecność na rynku

Nawigacje firmy CHCNAV są obecne w Polsce od sześciu lat i w tym czasie zainstalowano ich już ok. 4000. Polski dystrybutor podkreśla, że sprawdzają się w różnych warunkach, czego dowodem są instalacje w gospodarstwach o powierzchni 2000 ha, gdzie zastąpiły droższe rozwiązania amerykańskie i europejskie.

Ile kosztuje nawigacja CHCNAV?

Cena nowego modelu NX612 wynosi ok. 29 tysięcy zł netto, natomiast model z mniejszym 10-calowym wyświetlaczem z anteną o podobnych parametrach, dostępny w cenie 22 tysięcy złotych netto.

Czy nawigacja CHCNAV w ramach Rolnictwa 4.0?

Obydwa modele nawigacji mają moduł do dwukierunkowej wymiany danych, aby przesyłać dane zarówno do nawigacji, jak i pozyskiwać je z nawigacji na poziomie laptopa czy przeglądarki internetowej w telefonie. CHCNAV dostarcza system zarządzania gospodarstwem Farm Master z trzyletnią licencją i z ISOBUS. Dzięki temu nawigacja spełnia założenia Rolnictwa 4.0.

dr inż. Artur Jakubek

Od lewej: Szymon Kaczmarek (John Deere Polska) dr inż. Artur Jakubek prowadzący debatę (redakcja profi) oraz Artur Szymczak (Kuhn Maszyny Rolnicze)

FOTO:

Artur Szymczak z Kuhn Maszyny Rolnicze zauważył, że autonomiczne maszyny nie zastępują człowieka, ale go wspierają, podnosząc precyzję i efektywność pracy. – "Nie możemy mówić o maszynach autonomicznych bez zaawansowanych systemów AI. To nie jest tylko automatyzacja, ale zdolność maszyny do analizy otoczenia i podejmowania decyzji w czasie rzeczywistym" – podkreślał.

John Deere i Kuhn – dwa podejścia do autonomii

Podczas dyskusji zwrócono uwagę na różnice w podejściu obu firm do rozwoju maszyn autonomicznych. John Deere od lat rozwija technologie pozwalające na stopniowe przejście od automatyki do pełnej autonomii. Przykładem jest ciągnik 8R, który dzięki dodatkowym kamerom i zaawansowanym algorytmom może pracować bez operatora. – "Nie mówimy już o koncepcjach, ale o realnych produktach. Już dziś można kupić ciągnik John Deere i rozbudować go o pakiet autonomiczny" – mówił Szymon Kaczmarek z John Deere Polska.

John Deere prezentuje pakiet doposażenia, który konwencjonalny ciągnik rolniczy może zmienić w pojazd autonomiczny.

FOTO: firmowe

Kuhn natomiast postawił na maszyny wyspecjalizowane w konkretnych zadaniach. Przykładem jest Karl – autonomiczny nośnik narzędzi o mocy 175 KM oraz Aura – samojezdny wóz paszowy, który może pracować 365 dni w roku. – "Dzięki autonomii możemy zwiększyć precyzję pracy i zmniejszyć koszty. W przypadku wozu paszowego inwestycja zwraca się w ciągu 3–7 lat" – podkreślał Szymczak.

Autonomiczny wóz paszowy Kuhn Aura do samodzielnej pracy, wymaga uprzedniego przystosowania infrastruktury gospodarstwa.

FOTO:

Czy gospodarstwa są gotowe na autonomiczne maszyny?

Kolejnym tematem panelu było dostosowanie infrastruktury gospodarstw do obsługi maszyn autonomicznych. W przypadku ciągników John Deere zmiany są minimalne – wystarczy dodać pakiet kamer i odpowiednie oprogramowanie. W przypadku rozwiązań Kuhn konieczne jest lepsze przygotowanie przestrzeni – zwłaszcza w oborach, gdzie maszyny muszą poruszać się w wyznaczonych strefach.

Nie bez znaczenia pozostaje także cyberbezpieczeństwo. Jak podkreślił Szymczak, autonomiczne maszyny muszą być odporne na potencjalne ataki hakerskie. – "Nie możemy dopuścić do sytuacji, w której ktoś przejmie kontrolę nad maszyną na polu czy w oborze" – zaznaczył.

Serwis i konserwacja – nowe wyzwania dla rolników

Wraz z autonomią pojawiają się nowe wyzwania związane z serwisowaniem maszyn. Rosnąca liczba czujników i systemów elektronicznych wymaga bardziej zaawansowanej diagnostyki. Jednak, jak zauważył Kaczmarek, wiele technologii stosowanych w autonomicznych maszynach już teraz jest standardem w nowoczesnych ciągnikach. – "Nasze maszyny od lat korzystają z telemetrii i czujników głębokości pracy. Autonomia to naturalny krok naprzód" – dodał.

Z kolei Kuhn kładzie duży nacisk na stały kontakt serwisu z rolnikiem. Dzięki systemom telemetrii serwis może zdalnie monitorować pracę maszyny i reagować na potencjalne usterki, zanim staną się one poważnym problemem.

Kiedy autonomia stanie się standardem?

Podsumowując debatę, eksperci zgodnie uznali, że pełna autonomia w rolnictwie to kwestia najbliższych kilku lat. – "Autonomiczne maszyny to nie odległa przyszłość – one już są na rynku. To proces, który będzie postępował stopniowo, tak jak wcześniej działo się to z automatyzacją skrętu czy kontrolą sekcji" – mówił Kaczmarek.

Szymczak dodał, że kluczowe znaczenie ma częstotliwość wykorzystania maszyn. – "Im częściej maszyna pracuje, tym szybciej się zwraca. Dlatego najszybciej autonomia przyjmie się w zadaniach powtarzalnych, takich jak karmienie zwierząt czy prace polowe wymagające precyzji" – wyjaśnił.

Nie ma wątpliwości, że autonomiczne maszyny zmienią oblicze rolnictwa. Ich wprowadzenie do polskich gospodarstw to tylko kwestia czasu – i jak pokazuje rozwój technologii, może to nastąpić szybciej, niż się spodziewamy.

Sprayhawk – największy autonomiczny UAV dla rolnictwa

Dzięki zaawansowanym rozwiązaniom technologicznym Sprayhawk oferuje wydajność oprysków na poziomie 240 akrów (97,2 hektara) na godzinę. Wyposażony w 6-cylindrowy silnik lotniczy Lycoming, osiąga prędkość opryskiwania ponad 80 mil na godzinę (130 km/h), a czas lotu między tankowaniami wynosi 50 minut. Rotor Technologies informuje, że Sprayhawk dorównuje tradycyjnym samolotom załogowym pod względem prędkości i wydajności, ale jest bardziej ekonomiczny w eksploatacji i bezpieczniejszy w użytkowaniu.

Kosztuje zaledwie milion dolarów

Sprayhawk, który może być dostępny na zamówienie w USA i Brazylii, jest dostępny w promocyjnej cenie 990 000 USD dla klientów zamawiających przed 15 grudnia. Pierwsza seria produkcyjna na 2025 rok będzie ograniczona do zaledwie 15 sztuk, co podkreśla ekskluzywność i zaawansowanie technologiczne tej maszyny. Koszt operacyjny Sprayhawka to około 2 USD za akr, co jest znacznym oszczędzeniem w porównaniu do kosztów eksploatacji klasycznych dronów i załogowych samolotów, takich jak Air Tractor AT-502B czy Robinson R44.

Sprayhawk na tle innych platform

Dla porównania, tradycyjny dron DJI Agras T40 oferuje wydajność oprysków 42 akry na godzinę, a jego koszt operacyjny jest o 143% wyższy niż w przypadku Sprayhawka. Z kolei załogowy śmigłowiec Robinson R44, mimo mniejszej pojemności zbiornika, generuje koszt operacyjny o 63% wyższy.

Pełnowymiarowy śmigłowiec o funkcjonalności drona

Sprayhawk jest oparty na konstrukcji popularnego śmigłowca Robinson R44. Dzięki zaawansowanej autonomii, wymagane jest jedynie dwuosobowe wsparcie naziemne. Wyposażony w zbiornik o pojemności 120 galonów, belki opryskowe o długości 33 stóp (10 metrów) oraz czujniki LIDAR, Sprayhawk zapewnia precyzyjny oprysk i bezpieczne omijanie przeszkód, takich jak linie wysokiego napięcia.

Brazylijski odpowiednik?

Przed pojawieniem się modeli Sprayhawk i R550X, największym dronem opryskowym dostępnym na zamówienie był brazylijski VTol Agrobee 200, który może przenosić do 200 kg pestycydów. Agrobee 200 był do tej pory popularnym wyborem dla rolników potrzebujących większych pojemności.

FOTO: firmowe

Nowa era agrolotnictwa?

Ben Frank, dyrektor handlowy Rotor Technologies, podkreśla, że Sprayhawk jest odpowiedzią na potrzeby rosnących gospodarstw rolnych, które poszukują większych, bardziej niezawodnych i przyszłościowych rozwiązań do oprysków. "Wiele dronów dostępnych obecnie na rynku raczej nie przetrwa próby czasu. Potrzeba większych i bardziej niezawodnych samolotów jest oczywista" – mówi Frank.

Bezzałogowy śmigłowiec Rotor R550X

Model R550X to kolejny autonomiczny śmigłowiec od Rotor Technologies, który wzbudza duże zainteresowanie w branży rolniczej. Dzięki zasięgowi lotu wynoszącemu około 650 km oraz prędkości przelotowej 200 km/h, R550X oferuje rolnikom możliwość prowadzenia długodystansowych oprysków na dużą skalę.

FOTO: firmowe

Napędzany 6-cylindrowym silnikiem tłokowym Lycoming IO-540, zasilanym benzyną lotniczą z 100-litrowego zbiornika, ten śmigłowiec stanowi zaawansowane technologicznie rozwiązanie dla rolnictwa precyzyjnego. Rotor Technologies planuje w przyszłości wdrożyć zrównoważone paliwo lotnicze (SAF) oraz paliwo typu A.

opr. Łukasz Siara

Moduł e-Service wymaga elektrohydydraulicznego sterowania wszystkimi funkcjami kultywatora, ale zapewnia traktorzyście niezwykły komfort pracy.

FOTO: Artur Jakubek

Łatwa automatyczna regulacja agregatu Väderstad TopDown w trakcie pracy

Nowością są również cztery programowalne tryby pracy, w których można wstępnie definiować głębokość każdej z sekcji – gdy TopDown nie jest regulowany automatycznie w oparciu na mapie aplikacyjnej. W takim przypadku jest możliwość zaprogramowania innych głębokości roboczych, np. w ścieżkach technologicznych, na uwrociu, na glebach lekkich i na ciężkich. Dzięki temu operatorzy mogą szybko reagować na zmieniające się warunki glebowe. Gdy wstępnie zdefiniowana głębokość, np. zębów jest zbyt duża, operator dzięki tzw. offsetowi, może ją zmienić (np. zmniejszyć). Wtedy głębokości robocze pozostałych sekcji dopasują się automatycznie. Świetne ułatwienie dla traktorzysty w prawidłowym wyregulowaniu bądź co bądź złożonego agregatu.

Väderstad zaprezentował agregat TopDown z systemem e-Service, który przez złącze ISOBUS łączy się z terminalem ciągnika i umożliwia automatyczną regulację głębokości roboczej na podstawie map aplikacyjnych pola. Fot. Jakubek

FOTO: Artur Jakubek

Co musi mieć ciągnik, aby spełnić warunki Rolnictwa 4.0?

Założeniem systemu e-Service w TopDown jest jednak możliwość zmiany głębokości roboczej na podstawie jednej lub kilku map aplikacyjnych. Do tego potrzebny jest ciągnik z terminalem obsługowym i rozwiązaniami z zakresu Rolnictwa 4.0.

Biorąca udział w pokazie Valtra Q305, oprócz fioletowego koloru BMW Thudernight i pakietu Komfort Pro, obejmującego m.in. pneumatyczną amortyzację przedniej osi, kabiny i fotela operatora, wyposażona była w pakiet Technologia Pro. W jego skład wchodzi podłokietnik z terminalem Smart Touch, wyposażonym w nawigację Valtra Guide marki Trimble z dokładnością RTK do 2 cm, ISOBUS, kontrolę sekcji (maks. 96), obsługę zmiennego dawkowania, Auto U-Pilot i SmartTurn do automatycznego nawracania i wykonywania sekwencji na uwrociach, a także TascDoc Pro z dostępem do serwera Next Machine Management. Ta ostatnia funkcjonalność umożliwia przesłanie przygotowanego zadania (np. uprawy na podstawie mapy zmiennej głębokości roboczej) z oprogramowania służącego do zarządzania gospodarstwem do ciągnika, a po zakończonej pracy zwrotne odesłanie raportu.

Dwukierunkowa wymiana danych w Rolnictwie 4.0

Takie wyposażenie ciągnika to podstawa, nie tylko w kontekście Rolnictwa 4.0 i dwukierunkowej wymiany danych, ale sprzęt odpowiedni do obsługi nowoczesnego agregatu TopDown z e-Service. Ciągnik komunikuje się z maszyną (i odwrotnie) za pomocą złącza ISOBUS, a funkcja section control (kontrola sekcji) i MultiBoom sprawiają, że każda sekcja uprawowa maszyny towarzyszącej jest wyświetlana jako podzespół z osobnym sterowaniem. Z kolei obsługę zmiennego dawkowania, w pracy z agregatem TopDown należy rozumieć jako dawkowanie głębokości roboczej. Mówiąc wprost – mniejsza dawka oznacza płytszą uprawę. Na razie nazewnictwo w oprogramowaniu ciągnika nie zostało jeszcze dopasowane do nowych możliwości agregatu. Z pewnością to chwilowa niedogodność w nieprecyzyjnym nazewnictwie.

Ciągnik komunikuje się z maszyną (i odwrotnie) za pomocą złącza ISOBUS, a funkcja section control (kontrola sekcji) i MultiBoom sprawiają, że każda sekcja uprawowa maszyny towarzyszącej jest wyświetlana jako podzespół z osobnym sterowaniem.

FOTO: Jakubek

Next Farming - oprogramowanie do zarządzania gospodarstwem

Ciągnik połączony cyfrowo z agregatem to jednak nie wszystko. Kluczowym elementem jest system zarządzania gospodarstwem komunikujący się z ciągnikiem. Fiński producent korzysta z oprogramowania Next Farming, które umożliwia tworzenie map pól, wysyłanie zadań do ciągnika oraz odbieranie raportów z wykonanych prac. Stanowi ono centralny punkt, w którym zbiegają się wszystkie informacje z pola – od map aplikacyjnych po dane zbierane przez maszyny podczas pracy, a także raport końcowy z wykonanego zabiegu. Oprogramowanie występuje w dwóch wersjach Next Farmng Live – darmowy dla rolników korzystających ze sprzętu AGCO, a także bardziej zaawansowany Next Farming Pro, który jest płatny.

Skąd wziąć mapy aplikacyjne do uprawy ze zmienną głębokością?

Rolnicy mogą tworzyć mapy aplikacyjne, wykorzystując różne źródła danych. Jednym z podstawowych są mapy plonów z kombajnów wyposażonych w systemy monitorowania przepływu ziarna. Kolejnym źródłem mogą być zdjęcia satelitarne lub wykonane z dronów, umożliwiające analizę wskaźnika wegetacji NDVI. Można również korzystać z map glebowych stworzonych na podstawie badań fizycznych i chemicznych gleby. Niektórzy używają także skanerów glebowych do szybkiego i dokładnego mapowania właściwości gleby. Wszystkie te dane należy wprowadzić do systemu Next Farming, który pomoże w stworzeniu odpowiednich map aplikacyjnych – nie tylko dla agregatu TopDown czy Opus.

Jakie korzyści ma rolnik z uprawy ze zmienną głębokością

Wdrożenie rozwiązań rolnictwa 4.0 umożliwia rolnikom optymalne wykorzystanie zasobów i redukcję kosztów produkcji. Automatyczna regulacja głębokości pracy agregatu nie tylko poprawia jakość uprawy gleb mozaikowatych, ale także przyczynia się do ograniczania zużycia paliwa i czasu pracy. Dzięki regulacji głębokości roboczej na podstawie map aplikacyjnych można łatwo dostosować intensywność uprawy do rzeczywistych potrzeb gleby na każdym fragmencie pola. Precyzyjne sterowanie maszynami pomaga w ochronie przed nadmiernym zagęszczeniem i w uzyskaniu odpowiednich stosunków powietrzno-wodnych. Ważna jest również ochrona infrastruktury melioracyjnej, gdyż możliwość automatycznego omijania studzienek na polu lub zmniejszenia głębokości roboczej zębów kultywatora w miejscu, gdzie rurki melioracyjne są blisko powierzchni, pozwoli uniknąć niepotrzebnych szkód.

Raport z uprawy pola wysyłany jest z terminalu ciągnika do aplikacji do zarządzania gospodarswem. Obszary z zielonymi kropkami były uprawiane z mniejszą głębokością roboczą.

FOTO: Artur Jakubek

Wyzwania i perspektywy Rolnictwa 4.0

Z pewnością rozwiązania Rolnictwa 4.0 stawiają przed rolnikami kolejne wyzwania. Przede wszystkim jest to znacząca inwestycja finansowa, która dla mniejszych gospodarstw może stanowić barierę nie do przeskoczenia. Konieczne jest również zdobycie nowych umiejętności związanych z obsługą zaawansowanych systemów elektronicznych i analizą danych. Firmy oferują jednak wsparcie w postaci szkoleń i pomocy technicznej. Perspektywy rozwoju Rolnictwa 4.0 są jednak obiecujące. Rosnąca świadomość ekologiczna i restrykcyjne regulacje sprawiają, że precyzyjne rolnictwo staje się koniecznością dla wielu gospodarstw.

Rolnictwo 4.0 to rozwiązania optymalizujące koszty, ale także znacząca inwestycja finansowa, która dla mniejszych gospodarstw może stanowić barierę nie do przeskoczenia.

FOTO: Jakubek

Rolnictwo 4.0 staje się rzeczywistością

Prezentacja firm Väderstad i Valtra pokazała, że Rolnictwo 4.0 to już rzeczywistość, także w pracy z prostymi narzędziami uprawowymi. Nowoczesny sprzęt, tj. agregat TopDown czy kultywator Opus, wspierany przez zaawansowane ciągniki i systemy zarządzania gospodarstwem to efektywne narzędzia do precyzyjnego zarządzania uprawami.

Nowoczesny sprzęt, tj. agregat TopDown czy kultywator Opus, wspierany przez zaawansowane ciągniki i systemy zarządzania gospodarstwem to efektywne narzędzia do precyzyjnego zarządzania uprawami.

FOTO: Jakubek

Rolnictwo 4.0 opiera się na półautonomicznym (bo pod nadzorem człowieka) poruszaniu się zestawu po polu i dwukierunkowej wymianie danych, umożliwiając optymalizację pracy i lepsze wykorzystanie zasobów. Przyszłość rolnictwa rysuje się jako coraz bardziej cyfrowa i precyzyjna, z kluczową rolą maszyn wymieniających dane między sobą i z systemami zarządzania gospodarstwem. Kluczowe pozostaje odpowiednie przeszkolenie i wsparcie dla rolników, aby mogli w pełni wykorzystać potencjał tych zaawansowanych rozwiązań. Należy jednak pamiętać, że wdrożenie takich rozwiązań technologicznych wiążą się z koniecznością dużych inwestycji, na które część rolników nie będzie sobie mogła pozwolić - mimo dotacji.

dr inż. Artur Jakubek

Gdy prostsze urządzenia, np. kultywatory, są naszpikowane elektroniką, wielu użytkowników z dezaprobatą marszczy brew. Czy słusznie? Tego chcieliśmy się dowiedzieć i podczas testu kultywatora Lemken Karat 10 odkryliśmy cienką granicę między korzyściami, jakie w uprawie roli niesie ze sobą cyfryzacja a jej minusami.

Moduł iQblue connect, który może zostać dodany później, umożliwia współpracę kultywatora z ISOBUS.

FOTO: Stefan Tovornik

Jak system ContourTrack firmy Lemken sprawdza się w kopiowaniu terenu?

Dzięki podwójnemu siłownikowi hydraulicznemu zamontowanemu między sekcją zębów a tylnym wałem podczas przejazdu przez wzniesienia i zagłębienia terenu Karat 10 samoczynnie dopasowuje się do podłoża – teoretycznie bardzo dobry pomysł. Chciano w ten sposób skompensować długość czterobelkowych kultywatorów i umożliwić utrzymanie jednakowej głębokości roboczej we wszystkich punktach maszyny. Do działania systemu regulacji potrzebne jest zasilanie elektryczne, które zapewnia trójstykowa wtyczka, a ponadto czujnik kąta oraz doprowadzanie oleju przez układ wykrywania obciążenia (load sensing).

Sprawdź, jak Lemken rozwija autonomiczny ciągnik do uprawy, o kórym piszemy w artykule: Krone i Lemken intensywnie rozwijają pojazdy autonomiczne

Jak zmienił się system kopiowanie terenu w kultywatorze Karat 10 w porównaniu z Karat 9?

W porównaniu z kultywatorem Karat 9 niewielkiej zmianie uległ sposób sterowania w liczącym prawie 10 lat systemie kopiowania terenu. Wcześniej do pomiaru obciążenia kół podporowych firma Lemken używała sworznia pomiarowego. Obecnie sterowanie odbywa się w oparciu na ciśnieniu oleju w siłownikach hydraulicznych tych kół.

Obsługa systemu jest prosta – aby go aktywować, wystarczy wpiąć trójstykową wtyczkę. Działanie systemu regulacji można rozpoznać po drugim wskaźniku na skali głębokości roboczej. Na równym podłożu drugi wskaźnik ]]> Elektronika Wed, 28 Aug 2024 18:00:00 +0200 https://profitechnika.pl/elektronika/czy-automatyczna-regulacja-glebokosci-kultywatora-lemken-karat-10-iqblue-connect-wypada-tak-samo-dobrze-w-praktyce-jak-w-teorii-2518209 false https://profitechnika.pl/elektronika/kiedy-czyscic-brudne-panele-fotowoltaiczne-nowy-czujnik-sunronic-pomoze-podjac-wlasciwa-decyzje-2517678 Właściciele instalacji fotowoltaicznych często zadają sobie pytanie, kiedy należy oczyścić panele, aby utrzymać ich wysoką wydajność. Innowacyjne rozwiązanie opracowane przez niemiecką firmę może rozwiązać ten problem raz na zawsze. Niewidoczny wróg efektywności paneli słonecznych

Zabrudzenie paneli fotowoltaicznych następuje stopniowo i często jest niezauważalne gołym okiem. Codzienne obserwacje modułów zainstalowanych, np. na dachu nie umożliwiają podjęcie właściwej decyzji, kiedy należy je wyczyścić. W rzeczywistości jednak nawet niewielkie zabrudzenia mogą znacząco ograniczyć wydajność instalacji fotowoltaicznej. Szczególnie narażone są instalacje w gospodarstwach rolnych, gdzie pył z dróg, pyłki roślin czy amoniak z hodowli zwierząt mogą osadzać się na powierzchni paneli, prowadząc nawet do 40% strat w produkcji energii.

Sunsoric - inteligentny czujnik do monitorowania czystości paneli

Firma Sun-X z bawarskiego Fraunberga, specjalizująca się w czyszczeniu instalacji solarnych, opracowała sensor o nazwie Sunsoric. Urządzenie to mierzy odbicie światła od powierzchni modułu fotowoltaicznego. Im więcej cząstek zanieczyszczeń znajduje się na panelu, tym większe jest odbicie światła. Dane pomiarowe są przesyłane za pomocą sieci komórkowej do portalu klienta Sun-X, gdzie specjalny algorytm określa optymalny moment czyszczenia.

Jak działa system optymalizacji czyszczenia paneli?

Algorytm na portalu Sun-X uwzględnia szereg czynników, tj. lokalizacja instalacji, jej rozmiar, orientacja i nachylenie paneli. Na podstawie tych danych system oblicza potencjalną produkcję energii w optymalnych warunkach. Dodatkowo brane są pod uwagę taryfy za energię odnawialną oraz dane pogodowe. Kiedy straty w produkcji energii przekraczają koszty czyszczenia, system sygnalizuje, że nadszedł odpowiedni moment na przeprowadzenie konserwacji.

Dla kogo przeznaczone jest to rozwiązanie?

System Sunsoric wydaje się być szczególnie korzystny dla średnich i dużych instalacji fotowoltaicznych, zwłaszcza tych zlokalizowanych w obszarach rolniczych lub przemysłowych, gdzie ryzyko zanieczyszczenia paneli jest najwyższe. Właściciele mniejszych, domowych instalacji również mogą skorzystać z tego rozwiązania.

Koszty i dostępność systemu monitoringu

Firma Sun-X udostępnia technologię sensoryczną bezpłatnie, a klient otrzymuje dostęp do portalu, gdzie może przeglądać swoje dane. Roczny koszt monitoringu wynosi 49 euro netto. Warto zauważyć, że choć system został opracowany w Niemczech, podobne rozwiązania mogą wkrótce pojawić się na polskim rynku, odpowiadając na rosnące zapotrzebowanie właścicieli instalacji fotowoltaicznych.

Podsumowując, sensor Sunsoric oferuje innowacyjne podejście do problemu czyszczenia paneli fotowoltaicznych. Dzięki temu, że precyzyjnie określa moment, w którym czyszczenie jest ekonomicznie uzasadnione, właściciele instalacji mogą zoptymalizować koszty utrzymania i zmaksymalizować produkcję energii. Choć rozwiązanie to może nie być niezbędne dla każdego posiadacza paneli fotowoltaicznych, z pewnością stanowi interesującą propozycję dla tych, którzy chcą w pełni kontrolować efektywność swojej instalacji fotowoltaicznej.

opr. aj

Wyniki analizy liczby szkodników z cyfrowej żółtej pułapki MagicTrap firmy Bayer można wywołać w dowolnym momencie i z dowolnego miejsca za pośrednictwem aplikacji. Fot. Tovornik

FOTO: Stefan Tovornik

Cyfrowa żółta pułaka Bayer MagicTrap oszczędza czas rolnika

Inaczej jest w przypadku cyfrowej żółtej pułapki MagicTrap firmy Bayer. Dzięki niej można oszczędzić sobie codziennych wycieczek do żółtego pojemnika. Pułapka jest wyposażona w aparat, który robi zdjęcia jej wnętrza i wysyła je za pośrednictwem modemu GSM do serwera (w tzw. chmurę danych). Wytrenowane do rozpoznawania wzorców oprogramowanie ze sztuczną inteligencją analizuje nadesłane obrazy pod kątem obecności pchełki rzepakowej i słodyszka. Możliwe jest również zidentyfikowanie chowaczy, ale na razie nie można rozróżnić poszczególnych gatunków.

Analiza obrazu szkodników rzepaku

Rolnik lub kierownik gospodarstwa może wyświetlić wynik oceny obrazu w aplikacji na smartfonie, ale potrzebuje do tego aplikacji MagicScout. Choć Bayer oferuje ją bezpłatnie na urządzenia mobilne z systemem Android lub iOS, należy jednak wykupić licencję, aby system identyfikował szkodniki złapane przez MagicTrap. Opłata zależy od liczby połączonych z aplikacją żółtych pułapek. Korzystając z jednej licencji za pomocą aplikacji na smartfon można monitorować maksymalnie dziesięć pułapek.

Algorytm analizy obrazu w MagicTrap zlicza złowione szkodniki, a także pozwala wyróżnić najważniejsze gatunki.

FOTO: Stefan Tovornik

Gdzie kupić żółtą pułapkę cyfrową MagicTrap?

Bayer oferuje cyfrową pułapkę MagicTrap i licencję na aplikację w sklepie internetowym pod ]]> Elektronika Wed, 05 Jun 2024 13:00:00 +0200 https://profitechnika.pl/elektronika/jak-zolta-pulapka-magictrap-firmy-bayer-liczy-insekty-w-rzepaku-2511633 true https://profitechnika.pl/elektronika/smartfon-zamiast-kluczyka-do-ciagnika-takie-rozwiazanie-zaproponowala-firma-marquardt-2500011 Dzięki systemowi PnD3 firmy Marquardt kluczyk do otwierania ciągnika można zastąpić smartfonem z odpowiednią aplikacją. Jak to działa? Ile razy zdarzyło Ci się zapomnieć zabrać z domu kluczyka do ciągnika czy kombajnu? Jeśli dość często, firma Marquardt ma rozwiązanie specjalnie dla Ciebie. Jest genialne w swej prostocie, a zaoszczędzi czas, gdy następnym razem będziesz szukał kluczyka.

Kluczyk do ciągnika w smartfonie

Zajmująca się mechatroniką (połączenie mechaniki z elektroniką) firma Marquardt oferuje teraz aplikację na smartfona lub pilot radiowy do otwierania maszyn rolniczych. Takie rozwiązanie o nazwie PnD3, może zastąpić kluczyk do pojazdu.

Bezpiecznie połączenie z ciągnikiem

Oczywiście najpierw aplikacją należy zainstalować na smartfonie. Komunikuje się ona zarówno z zamontowaną w pojeździe jednostką sterującą, jak i z systemem autoryzacji dostawcy w Internecie. Według firmy połączenie z ciągnikiem lub inną maszyną rolniczą jest wyjątkowo bezpiecznie szyfrowane. System o nazwie PnD3 może również zarządzać uprawnieniami użytkowymi dla różnych kierowców, a także monitorować pracę maszyny, gdy zostanie wypożyczona innemu rolnikowi.

Automatyczne włączanie świateł w ciągniku

Kolejną praktyczną funkcją jest to, że światła ciągnika włączają się, gdy zbliży się do niego upoważniony pracownik. Marquardt oferuje centralną, łatwo integrującą się jednostkę sterującą (ECU) w wersji wodoodpornej, specjalnie do maszyn rolniczych.

opr. aj

Jak opryskiwacz Ara rozpoznaje rośliny?

W podobny sposób działa opryskiwacz punktowy Ara szwajcarskiej firmy Ecorobotix, tyle że w tym przypadku kamery wykonują zdjęcia roślin, a soczewki na podczerwień określają prędkość jazdy. Na tej podstawie procesory w ułamku sekundy analizują zebrane dane i odróżniają rośliny uprawne od chwastów. W zależności od wybranego trybu pracy, otwierają się kolejne rozpylacze, które punktowo opryskują chwasty środkami ochrony roślin lub rośliny uprawne płynnym nawozem. Producent informuje, że w zależności od trybu pracy, oszczędności mogą wynosić od 40 do 90%. System oferuje ogromny potencjał oszczędnościowy również przy opryskiwaniu środkami grzybobójczymi i owadobójczymi. Maszyna opryskuje wtedy tylko te miejsca, w których wyrosły rośliny.

W jakich zabiegach sprawdzi się Ecorobotix Ara?

Opryskiwacz Ara można zastosować także do selektywnego opryskiwania chwastów, np. glifosatem. Samosiewy ziemniaka w uprawach polowych lub szczaw rosnący na użytkach zielonych – to tylko dwa z wielu przykładów zastosowań.

Obieg cieczy w opryskiwaczu precyzyjnym

Na przednim podnośniku zawieszony jest zbiornik o pojemności 500 l na świeżą wodę, a także zbiornik i pojemności 200 l na ciecz roboczą oraz pompa. W związku z tym, że w tej technologii dawki oprysku są znacznie zredukowane w porównaniu z opryskiem całopowierzchniowym, taki zapas cieczy (przy 150 l/ha) wystarczy nawet na około 4,5 ha. Jeśli ograniczymy dawkę oprysku do 30 l/ha, na jednym tankowaniu zbiornika opryskamy około 20 ha. Obecnie opryskiwacz Ara pracuje ze stałym ciśnieniem roboczym wynoszącym 3 bary, a membranowo-tłokowa pompa o wydajności 30 l/min jest napędzana elektrycznie.

Po prawej stronie zbiornik na świeżą wodę o pojemności 500 l, po lewej beczka na ciecz roboczą o pojemności 200 l.

FOTO: Schulz

Jak w opryskiwaczu punktowym obliczyć zapotrzebowanie na ciecz roboczą?

Z lewej strony maszyny jest łatwo dostępna armatura wraz z filtrem ssącym i dwoma schowkami. Wodę do zbiornika wlewa się przez górny otwór z pokrywą – nie ma śluzy napełniającej. Do mieszania pomocny jest elektryczny przepływomierz pomiędzy zbiornikiem na świeżą wodę a zbiornikiem na ciecz roboczą. Ze względu na to, że dawka cieczy roboczej jest (w przeciwieństwie do opryskiwania powierzchniowego) trudna do obliczenia, firma Ecorobotix zaleca, aby zacząć oprysk z częściowo napełnionym zbiornikiem, a następnie za pomocą terminalu oszacować zapotrzebowanie na dane pole.

Dlaczego Ecorobotix Ara jest całkowicie zabudowany?

Obecnie opryskiwacz Ara jest dostępny w wersji 6-metrowej, z trzema niemal identycznymi segmentami, z których dwa boczne składają się pionowo do góry na czas transportu, a środkowy pozostaje za ciągnikiem. Stalowa obudowa opryskiwacza tworzy komorę, która osłania fotografowany fragment pola przed światłem słonecznym, padającymi cieniami oraz wiatrem i pyłem, zapewniając stałe warunki. Stałą wysokość elementów roboczych od podłoża zapewniają wahliwe koła podporowe, których wysokość można regulować w matrycy otworów. Przed rozpoczęciem zabiegu należy także opuścić fartuchy wykonane z plandeki – nie zabiera to dużo czasu. Wahliwe koła podporowe na poszczególnych segmentach można przestawiać, dopasowując do rozstawu rzędów roślin – świetnie!

Wysokość belki z rozpylaczami jest regulowana elektrycznie, w zależności od wysokości roślin.

FOTO: Schulz

Sześć kamer na opryskiwaczu Ara

W każdym z 3 segmentów zamontowane są po 2 kamery (1 kamera na 1 m szerokości), które wykonują zdjęcia niezbędne do analizy obrazu. W każdym takim podzespole jest czujnik podczerwieni oraz kamera RGB, która wykonuje do pięciu zdjęć na sekundę. Aby zdjęcia były wykonywane zawsze w takich samych warunkach, zastosowano stroboskopową lampę, której błyśnięcie synchronizowane jest z wykonaniem zdjęć przez kamerę.

Rozpoznaje rośliny prawie w czasie rzeczywistym

Głębokie uczenie, czyli co?

Tego wyzwania podjął się założony trzy lata temu start-up z Ludwigsburga. Początkowo część dziewięcioosobowego zespołu pracowała nad robotyką rolniczą i głębokim uczeniem (ang. deep learning) w firmie Bosch.

W pierwszej kolejności utworzono bazę zdjęć roślin. Obecnie zawiera ona 18 mln szczegółowo opisanych obrazów. Wykorzystując algorytmy analizy obrazu, pozyskano z nich dane, które służą następnie do uczenia sztucznej inteligencji (w skrócie SI; ang. AI – Artificial Intelligence), rozpoznawania roślin. Aby zbudować obszerną bazę danych z obrazów, zespół wykonał zdjęcia ponad 80 różnych roślin w dzień i w nocy, w suchych i mokrych warunkach, na różnych typach gleb, z rosą, w kurzu i błocie, a to wszystko w każdej fazie rozwojowej. Następnie sklasyfikowano je na poszczególne kategorie.

Farming GT rozpoznaje gatunki roślin

Sztuczna inteligencja w robocie Farming GT, dzięki przeprowadzanej w czasie rzeczywistym analizie obrazu, rozpoznaje różne uprawy, tj. buraka cukrowego, kapustę, sałatę, rzepak, kukurydzę lub fasolę, a także wybrane chwasty na podstawie koloru, wysokości rośliny, konturu liści i innych cech reprezentatywnych. Według farming revolution, system prawidłowo przypisuje nawet małe rośliny, od 1 cm wysokości z niezawodnością 99%. Na podstawie obrazu rozpoznaje również rzędy roślin uprawnych, dzięki czemu robot jedzie w międzyrzędziach.

Kamery multispektralne z NIR

Start-up farming revolution do pozyskiwania obrazu wykorzystuje kamery multispektralne. Są one zamontowane na wysokości 50 cm nad powierzchnią gleby i mają rozdzielczość 10 pikseli na mm podłoża. Wykonują przy tym 10 zdjęć na sekundę, które w czasie rzeczywistym przetwarza wspomniana SI. Kamery multispektralne dostarczają obrazy rozdzielone na kanały kolorystyczne, w tym przypadku, czerwony, zielony i niebieski, a także w bliskiej podczerwieni. Z tych dodatkowych kanałów SI czerpie dalsze informacje o roślinach – więcej niż byłoby to możliwe w przypadku danych pozyskanych ze zwykłego kolorowego zdjęcia.

Artykuł z magazyny profi 1-2023.

Jaki zalety ma PowerSteer?

Nowy układ PowerSteer można zamontować prawie na każdym ciągniku, a do tego ma mniej elementów niż poprzednik, przez co jest łatwiejszy w montażu. Do wyboru są trzy warianty układu prowadzenia: wersja podstawowa i wersja premium są wyposażone w elektryczny silnik sterujący kierownicą i można je zamontować w ciągniku samodzielnie. Natomiast montaż precyzyjniejszej wersji hydraulicznej, którą trzeba podłączyć do siłowników układu kierowniczego, wymaga więcej czasu i jest bardziej skomplikowany. Z tego względu hydrauliczny układ prowadzenia zakładają przeważnie wyspecjalizowane warsztaty.

Co należy zamontować w ciągniku?

W wersji podstawowej nawigacji FieldBee PowerSteer oraz wersji premium należy zamontować cztery komponenty: elektroniczną jednostkę sterującą „wszystko w jednym”, kierownicę (PowerWheel) wraz z adapterem do kolumny kierownicy i odpowiednim uchwytem oraz tablet lub smartfon z systemem Android i dedykowaną do nawigacji aplikacją. Producent określa czas montażu przy pierwszej instalacji na około godzinę. Najbardziej skomplikowanym etapem jest ułożenie przewodów w kabinie (do akumulatora i z tabletu do odbiornika), co zajmuje najwięcej czasu. System ma być również łatwy w kalibracji, więc w aplikacji znajdują się instrukcje, które wyjaśniają procedurę krok po kroku.

Jak wojna na Ukrainie wpłynęła na rozwój nawigacji FieldBee?                                          

Opracowanie i wprowadzenie przez inżynierów FieldBee nowego rozwiązania, jakim jest PowerSteer, to nie lada wyczyn w obliczu rosyjskiego ataku na Ukrainę. To właśnie u naszych południowo-wschodnich sąsiadów mieściło się centrum rozwoju technicznego firmy. Przedsiębiorstwo podjęło duży wysiłek, aby zapewnić wszystkim pracownikom, którzy chcieli zostać ewakuowani, możliwość opuszczenia kraju. Kolejne prototypy PowerSteer testowano już w Centrali Rozwoju Rolnictwa FieldBee w Polsce, a ostateczne testy polowe przeprowadzono jesienią 2022 roku w gospodarstwach w Belgii, Hiszpanii i Czechach.

Jak zamontować system prowadzenia równoległego PowerSteer?

Koszty układu jazdy równoległej

Od samego początku firma FieldBee dążyła do opracowania przystępnego cenowo systemu prowadzenia. Odzwierciedlają to ceny zakupu nowego rozwiązania. Wersja podstawowa kosztuje 4200 euro (tablet z uchwytem nie jest wliczony w cenę), wersja premium (odbiornik, kierownica z silnikiem i tablet z uchwytem) kosztuje 4900 euro, a wersja hydrauliczna kosztuje ponad 7000 euro. Do tego dochodzą koszty aplikacji (ok. 119 euro rocznie) i karta SIM z pakietem 5 GB Internetu na miesiąc.

opr. aj

fot. firmowe

Procedura ustalania odpowiedniego ciśnienia w oponach

Po określeniu obciążeń osi i maksymalnej prędkości jazdy, aby wyregulować ciśnienie w oponach, użytkownik pojazdu powinien zapoznać się z dokumentacją producenta. To najtrudniejsze zadanie, ponieważ często pojawia się pytanie: gdzie znaleźć tę informację? Na karcie produktu, na stronie internetowej producenta, czy kontaktując się ze sprzedawcą? Sprawa staje się jeszcze bardziej skomplikowana, jeśli flota maszyn w gospodarstwie ma opony wielu marek. Często w takich przypadkach ciśnienie ustalane jest „na oko” – niestety kosztem efektywności pracy.

Aplikacja Agro Tyre Pressure

Świadomi tych trudności, przed jakimi codziennie stają operatorzy maszyn i rolnicy, producenci opon podjęli współpracę, aby znaleźć rozwiązanie tego problemu. Opracowali aplikację Agro Tyre Pressure, która zawiera bazę danych każdego producenta opon, w którym użytkownicy znajdą tabelę ciśnień wraz z obciążeniami i dopuszczalnymi prędkościami jazdy.

Prawidłowe ciśnienie w oponach dzięki aplikacji

Aplikacja Agro Tyre Pressure dostępna jest na smartfony, więc jest zawsze pod ręką i zapewnia łatwy i szybki dostęp do niezbędnych informacjach o danym modelu opony. Umożliwiając wybór obciążenia osi, prędkości jazdy oraz marki i rozmiaru opony, Agro Tyre Pressure wskaże ciśnienie powietrza w oponie, przy którym będzie ona pracować najefektywniej.

opr. aj

Rolnicy nie mogą swobodnie decydować o tym, ile gnojowicy zastosować na swoich gruntach. Należy przestrzegać specyficznych dla danego obszaru wymagań, dotyczących składników odżywczych, a wszystkie procesy nawożenia muszą być udokumentowane. Aby w tych warunkach osiągnąć maksymalne plony, trzeba efektywnie zastosować składniki odżywcze, zgodnie z zapotrzebowaniem. To sposób na unikanie kosztownego przenawożenia.

Z tego względu do określenia zawartości składników odżywczych w gnojowicy zwykle pobiera się próbki, które są następnie analizowane w laboratorium. Można również przyjąć wartości orientacyjne z tabel, prezentujących standardowe zawartości składników pokarmowych w nawozach naturalnych. W obu przypadkach mogą jednak wystąpić znaczne odchylenia od wartości rzeczywistych.

Technologia NIR dostarcza wyniki w czasie rzeczywistym, co umożliwia precyzyjną aplikację gnojowicy.

FOTO:

Gnojowica może miec różny skład!

W zależności od rodzaju gnojowicy, sposobu karmienia zwierząt i jednorodności, zawartość składników odżywczych może być bardzo różna, więc precyzyjne zastosowanie nawozów organicznych jest trudne do realizowania. Nieodpowiednie nawożenie odbija się niekorzystnie na plonie i środowisku naturalnym.

Jak określić wartości pokarmowe w gnojowicy?

Z pomocą przychodzi spektroskopia w bliskiej podczerwieni. Czujniki NIR określają zawartość składników odżywczych w gnojowicy w trakcie jej przepływu rurami z beczki do aplikatora. Wystarczy, że głowica pomiarowa jest zintegrowana z wężami lub rurami albo podłączona do nich za pośrednictwem ruchomej stacji.

Przykładowo, urządzenie mobilne może badać zawartość składników podczas napełniania zbiornika gnojowicy. Składa się ono z czujnika NIR, przepływomierza i terminalu obsługowego. Gdy tylko gnojowica zostanie przepompowana do beczkowozu, urządzenie mobilne określa zawartość azotu (N2), amonu (NH4), fosforu (P2O5), potasu (K2O) oraz suchej masy (s.m.) i przekazuje wartości do terminalu. Co najważniejsze, podczas aplikacji gnojowicy można ustawić dawkę stosowania danego składnika, np. ustawić 60 kg azotu na ha. Jeśli stacja NIR zmierzy zawartość azotu, np. 4,6 kg N2 na m3 gnojowicy, na wyświetlaczu pojawi się informacja, że na hektar należy zastosować 13 m3 gnojowicy.

Główną zaletą jest to, że pomiar składników odżywczych w systemie NIR odbywa się w sposób ciągły, na żywo, bez dodatkowych kosztów i pracy. Dzięki temu jest możliwość przebadania całej gnojowicy, a nie tylko wybranych próbek, których pobieranie jest uciążliwe. Ponadto skład gnojowicy jest podawany natychmiast w czasie rzeczywistym.

Z ciągnikiem John Deere i beczką gnojowicy Fliegl, funkcja TIM automatycznie dostosowuje prędkość jazdy ciągnika w zależności od zawartości składników gnojowicy.

FOTO:

Automatyczna regulacja dawki

Dodatkowo dane z czujników NIR mogą być podstawą do automatycznego sterowania (na podstawie zawartości składników odżywczych) przepływem gnojowicy podczas rozlewania. W tym przypadku głowica czujnika NIR musi być wraz z przepływomierzem zainstalowana w beczkowozie na prostym odcinku węża. W zależności od aktualnych wartości mierzonych parametrów elektronika sterująca dozowaniem płynnego nawozu dopasowuje dawkę. Kierowca może z góry określić, ile...

Cały artykuł o precyzyjnym nawożeniu gnojowicą znajdziesz w profi 3-2023.

B. Schlagge (Izba Rolnicza), opr. aj

Co to jest Krone SmartConnect Solar?

Nowe urządzenie telemetryczne rozwiązuje problem wdrażania rozwiązań cyfrowych w maszynach, tj. kosiarkach, przetrząsaczach, glebogryzarkach, które do tej pory nie miały własnej elektroniki. Rejestruje kluczowe parametry pracy maszyny i w czasie rzeczywistym przekazuje do tzw. chmury danych. Te dane są dostępne po zalogowaniu się na swoje konto w portalu Krone Smart Telematics.

Ile kosztuje SmartConnect Solar?

Koszt zakupu sprowadza się do jednorazowej opłaty w wysokości 625 euro netto. W tej cenie zawarte są wszystkie koszty operacyjne, czyli opłaty za transmisję danych i korzystanie z portalu. W skład urządzenia wchodzą dwie płyty montażowe przeznaczone dla sprzętu marki Krone, które mogą być również wykorzystane jako doposażenie maszyn innych marek.

Urządzenie łatwe w montażu

Co ciekawe, urządzenie SmartConnect nie ma przełączników i nie wychodzą z niego żadne przewody. Jest tylko świecąca dioda, która za pomocą kolorów i migających wzorów wskazuje, czy rejestrator jest aktywny,

System telemetryczny z własnym źródłem zasilania

Urządzenie ma własny akumulator oraz wbudowany panel słoneczny, który go ładuje. Poziom naładowania akumulatora można sprawdzić za pośrednictwem platformy internetowej Smart Telematics. Przy niskim poziomie energii, urządzenie przechodzi w stan głębokiego uśpienia, z którego może go wybudzić jedynie światło.

Urządzenie zawiera również odbiornik GNSS, czujnik położenia i przyspieszenia (akcelerometr), modem internetowy z kartą SIM, obsługujący różne sieci komórkowe, procesor i pamięć danych. Moduł spełnia wymagania klasy ochrony IP69K i jest odporny na mycie pod wysokim ciśnieniem. Dzięki inteligentnemu zarządzaniu energią, po dwóch minutach bez ruchu elektronika automatycznie przechodzi w tryb uśpienia. Po ponownym ruszeniu system budzi się i wysyła dane o pozycji i stanie maszyny do portalu Krone Smart Telematics. Jeśli nie jest dostępna sieć komórkowa, dane te są zapisywane w pamięci i wysyłane przy najbliższej okazji.

Wymagana rejestracja na portalu Krone Smart Telematics

Aby korzystać z tego systemu, należy wcześniej zarejestrować się na bezpłatnym portalu Krone Smart Telematics. Każde urządzenie SmartConnect Solar ma na obudowie kod, który należy podać podczas rejestracji na portalu. W ten sposób przypisujemy je do gospodarstwa. Właściciel lub zarządca może następnie na portalu przypisać do urządzenia kilka maszyn, które naprzemienne będą pracowały z SmartConnect Solar.

Licznik dla kierowcy

Dzięki czujnikowi położenia urządzenie zamontowane na klapie prasy może służyć jako licznik bel. Z kolei na składanym ramieniu maszyny czujnik pozycji rozróżni pozycję transportową i roboczą.

Kluczowe jest jednak to, jakie dane SmartConnect Solar przesyła do systemu Krone Smart Telematics oraz jaką wartość mają dla rolnika i jego gospodarstwa. Przede wszystkim w czasie rzeczywistym śledzi położenie maszyn przez Internet. Lokalizację można sprawdzać na komputerze lub za pomocą darmowej aplikacji na smartfony. Gdy bateria jest pełna, urządzenia wysyła zapis danych co dziesięć sekund; gdy poziom naładowania maleje, dane są łączone w pakiety i wysyłane rzadziej. Obejmują one m.in.:

• położenie,
• prędkość i kierunek jazdy lub postój,
• przebytą drogę,
• pozycję roboczą lub transportową,
• liczbę przejazdów lub obrobiony obszar,
• obszar przepracowany na podstawie statusu roboczego, szerokości roboczej i przebytej drogi oraz
• stan naładowania akumulatora.

Wygodny sposób na zbieranie danych

W programie Krone Smart Telematics wszystkie te dane można wyświetlać, sortować lub pobrać w formie pliku PDF. W najbliższym czasie system powinien otrzymać certyfikat zgodności z agrirouter. Wówczas SmartConnect Solar będzie mógł przekazać swoje dane bezpośrednio do systemów firm programistycznych, biorących udział w tym projekcie.

Dobre rozwiązanie dla usługodawców

Niezależnie od tego, czy dane są kierowane do portalu Krone, czy do innego systemu działającego w ramach platformy
agrirouter, urządzenie jest szczególnie interesujące w przypadku maszyn wynajmowanych lub floty maszyn. Dzięki temu nikt nie musi się martwić o zbieranie i kontrolę danych podczas pracy

W. Holtmann opr. ap

Populacja rośnie, a gruntów ornych nie przybywa

Liczba ludności na świecie niedawno przekroczyła 8 miliardów. Szacuje się, że do 2050 roku wzrośnie do prawie 10 miliardów. Z pewnością nie wzrośnie areał przeznaczony na produkcję żywności, więc rolnicy stoją przed ogromnym wyzwaniem zwiększenia produktywności nawet o 60-70% z jednoczesnym poszanowaniem przyrody. W tym zakresie z pomocą przychodzi technologia.

- Wszystko, co robimy w John Deere, koncentruje się na prawdziwym celu i realnym wpływie — powiedział Jahmy Hindman, CTO w John Deere. - Oznacza to, że opracowujemy technologie, które umożliwiają naszym klientom produkcję żywności, paliw, włókien naturalnych i infrastruktury, których potrzebuje rosnąca globalna populacja – dodał Jahmy Hindman.

Co to jest John Deere ExactShot?

ExactShot to technologia precyzyjnego dawkowania nawozu podczas siewu w kulturach szerokorzędowych, która umożliwia redukcję dawki startowej o ponad 60%. Rozwiązanie to polega na tym, że zamiast ciągłego przepływu nawozu, zastosowano czujniki umożliwiające dokładne jego dozowanie. Celem nadrzędnym, który postawił sobie John Deere opracowując te technologię, jest zwiększenie produktywności i rentowności produkcji roślinnej przy zachowaniu zrównoważonego rozwoju.

ExactShot to technologia precyzyjnego dawkowania nawozu podczas siewu w kulturach szerokorzędowych.

FOTO: Deere & Company

Precyzyjnie strzela nawozem

ExactShot wykorzystuje czujnik do rejestrowania, momentu osadzenia pojedynczego ziarna w glebie. W tym momencie robot natychmiastowo rozpyli na nim niewielką ilość nawozu (ok. 0,2 ml). John Deere podaje, że w uprawach kukurydzy w USA technologia ExactShot może zaoszczędzić ponad 93 miliony galonów nawozów startowych rocznie. Drugim pozytywnym skutkiem takiego rozwiązania jest fakt, że precyzyjnie aplikowany nawóz jest wykorzystany wyłącznie przez rośliny uprawne i nie odżywia chwastów. Praktycznie do zera spada ryzyko wypłukania nawozu z gleby i słynięcia do cieków wodnych.

John Deere na targach CES 2023

ExactShot i koparka elektryczna są wystawiane na stoisku firmy John Deere na trwających do 8. stycznia targach CES 2023 w Las Vegas Convention Center.

dr Artur Jakubek

fot. firmowe

Łatwiejsza praca traktorzysty

Konstruktorzy odpowiedzialni za elektronikę zastanawiali się, jak przy tej żmudnej pracy odciążyć operatora. Zagęszczenie materiału z obu stron określają czujniki wielkości beli, a informacja wyświetlana jest na terminalu jako wskaźnik do kierowania ciągnikiem. W ten sposób wiadomo, czy lepiej jechać środkiem, czy nieznacznie z lewej lub prawej strony pokosu. Na terminalu w ciągniku widać również wypełnienie komory prasującej, aktualną wielkość oraz liczbę uformowanych bel.

Położenie i blokada tylnej klapy kontrolowane są elektronicznie, jednak aby uzyskać wysoką wydajność, unikając jednocześnie błędów i pomyłek, operator musi od pierwszej do ostatniej beli zachować pełną czujność.

TIM - prasa steruje ciągnikiem

Gdy standard ISOBUS w prasach rolujących wprowadzano około 10 lat temu, oferował on wtedy operatorom tylko kilka udogodnień, ale producentom otwierał drzwi do zupełnie nowych rozwiązań. Jednym z nich jest funkcja TIM (ang. Tractor Implement Management), która pozwala maszynie sterować niektórymi funkcjami ciągnika: prędkością jazdy, podnośnikiem, WOM czy hydrauliką. Wymaga to jednak ciągnika z przekładnią bezstopniową i z elektronicznymi jednostkami sterującymi.

Ponieważ TIM jest rozwiązaniem obejmującym zarówno producentów ciągników, jak i producentów sprzętu towarzyszącego, musi być ustandaryzowany. Odpowiada za to norma ISO 11783, która precyzyjnie określa, w jaki sposób maszyny muszą być zaprogramowane, aby mogły się ze sobą komunikować, niezależnie od tego, jakiej są marki. Nadrzędną rolę w tej komunikacji odgrywa bezpieczeństwo pracy, przykładowo ciągnik nie może ruszyć samodzielnie z miejsca, natychmiast po sprzęgnięciu maszyn wtyczką ISOBUS.

Krótki czas ładowania

Model 1190e ma wiele nowych funkcji i opcji indywidualnego wyposażenia. Do wyboru są trzy ładowarki litowo-jonowe: standardowa wersja to 14,1 kWh, opcjonalnie dostępne są warianty 18,7 kWh lub 23,4 kWh. W standardzie jest ładowarka pokładowa 3 kW. Opcjonalnie można wybrać drugą ładowarkę pokładową 3 kW, aby zwiększyć moc ładowania do 6 kW. To rozwiązanie przydatne przede wszystkim przy średnich i dużych akumulatorach, aby skrócić czas ładowania.

Wbudowany system zarządzania akumulatorem (BMS) ze znacznie zwiększonymi prądami ładowania, wstępnym podgrzaniem do temperatury roboczej, krótkotrwałym udostępnianiem szczytów mocy oraz permanentnym monitorowaniem temperatury akumulatora – co zwiększa wydajność akumulatora i wyklucza głębokie rozładowanie.

Ładowanie odbywa się przez łatwo dostępną, centralną klapę ładowania z prawej strony maszyny. Z tyłu jest gniazdo, przełącznik aktywujący i wskaźnik stanu naładowania. W celu zwiększenia bezpieczeństwa kabel ładowania jest wyposażony w skrzynkę kontrolną.

Różne wtyczki

Kabel ładujący (typ z dwoma wtyczkami po stronie maszyny) można łączyć z wieloma różnymi wtyczkami: 230 V Schuko, 400 V wysokiego napięcia lub typ z dwoma wtyczkami i skrzynką Wallbox (plus dwie kolejne wtyczki adaptera). Nowy system ładowania oferuje wydajne i bezpieczne ładowanie i jest kompatybilny z różnymi infrastrukturami w miejscu pracy.

Dwa silniki elektryczne i hamulec

W maszynie zastosowano dwa oddzielne silniki elektryczne: jeden do układu jezdnego (6,5 kW) i drugi do napędu hydrauliki roboczej (8,5 kW). Dzięki temu zmniejszono zużycie energii, ponieważ moc pobierana jest tylko wtedy, gdy jest potrzebna. Silnik elektryczny dla układu jezdnego pozwala na dynamiczną jazdę.

Elektryczny hamulec postojowy oferuje funkcję Auto-Hold i Hill-Hold. Hamulec jest zwalniany automatycznie, gdy maszyna jest nieruchoma, kierunek jazdy jest ustawiony na neutralny. Hamulec postojowy jest również automatycznie zwalniany po uruchomieniu maszyny pedałem gazu. Hamulec można włączyć lub wyłączyć również ręcznie przełącznikiem. Dzięki układowi hamulcowemu przez tzw. rekuperację odzyskiwana jest energia, co dodatkowo wydłuża czas pracy maszyny.

Osprzęt dodatkowy

Bezstopniowa regulacja ilości oleju trzeciego obwodu sterowania umożliwia zastosowanie osprzętu dodatkowego, który jest eksploatowany za pomocą hydraulicznej funkcji ciągłej. W ten sposób można indywidualnie dostosować ilość oleju do danego osprzętu dodatkowego. Umożliwia to operatorowi wydajną pracę z maszyną i osprzętem dodatkowym. Jeśli wymagana jest praca w wielu miejscach, maszynę 1190e można transportować na przyczepie 3,5 t.

Wersja z kabiną

Z nową maszyną 1190e firma Weidemann oferuje również wersję z kabiną do pracy przez cały rok. Kabina oferuje wiele nowych funkcji:

• mimo kompaktowej konstrukcji kabina zapewnia wystarczającą ilość miejsca dla operatora i umożliwia łatwe wejście lub wyjście przez antypoślizgowe stopnie,
• bardzo dobra widoczność z maszyny to zasługa dużych szyb, dużym wycięciu w dachu oraz skróconemu i skośnemu tyłowi maszyny,
• elektrycznie ogrzewana szyba przednia i tylna zapewnia dobrą widoczność. Oprócz ogrzewania standardowego jest wariant komfortowy z większą mocą, a także ogrzewanie panelu dachowego, co sprawia, że ciepło promieniuje z góry.

Wentylacja również bez klimatyzacji

Drzwi z prawej i lewej strony można zablokować, aby uzyskać wentylację szczelinową. Poza tym drzwi z prawej i lewej strony można ustawić pod kątem 180°. Można też wyjąć tylną szybę. Ładowarka ma kolorystyczną koncepcją obsługi, wielofunkcyjny joystick i ergonomicznie umieszczony wyświetlacz. Jest też radio DAB+, prawy podłokietnik z regulacją wysokości, regulowana kolumna kierownicy, komfortowy fotel operatora (z ogrzewaniem siedzenia/zawieszenie pneumatyczne) i różne schowki.

opr. jj

Praca z różnymi ciągnikami

– Naszym celem było nie tylko sprawdzenie działania nowej serii, ale także uzyskanie jak najwięcej opinii od rolników i przedsiębiorstw rolnych testujących nowe prasy – informuje ekspert Claas. Chodziło o sprawdzenie działania nowego modelu w pracy z różnymi ciągnikami i o zróżnicowanej mocy. Firma wyjaśnia, że prasa bardzo dobrze spisała się w parze z ciągnikiem Claas Axos 340 o mocy 100 KM, pracując w słomie jęczmiennej.

Warto dodać, że podczas oceny prasy zebrały w Polsce kilka tysięcy bel z różnym materiałem: słoma jęczmienna, pszenżytnia, pszeniczna, rzepaczana, lucerna i trawa. Claas sprawdził zagęszczenie bel ich kształt i ogólne wrażenia operatorów z pracy maszyny.

Zaprogramowane ustawienia

Jacek Dubielak prowadzący gospodarstwo rolne o powierzchni 50 ha, który w ciągu roku zbiera ponad 3 tysiące bel stwierdził, że prasa Variant 560 zaskoczyła mnie prostą obsługą, a w szczególności wstępnie przygotowanymi ustawieniami do różnych typów materiału.

To zasługa nowego terminalu Cemis 700, który ma zaprogramowane ustawienia do zbioru różnych materiałów. Dzięki temu operator nie musiał sam ustawiać wszystkich parametrów, a jedynie te podstawowe, np. wielkość beli lub ilość owinięć siatką. Trzeba dodać, że programy zostały predefiniowane dla takich materiałów jak: słoma, sianokiszonki mokre, sianokiszonki suche i siano.

Rolnicy chwalili ułatwienia w codziennej obsłudze. – Pogrupowane zostały smarowniczki i oznaczone zostały interwały ich smarowania, jest nowy system smarowania łańcuchów, w którym zbiornik na olej ma 7 litrów. Poza tym został on opuszczony niżej, aby uzupełnianie oleju było jeszcze wygodniejsze – wylicza Patryk Piontek. Warto też dodać, że w samym zbiorniku pojawił się czujnik, który informuje na terminalu o niskim poziomie oleju.

Kształtne, dobrze zagęszczone bele

Klienci, którzy mieli okazję wypróbować prasę ClaasVariant w nowym wydaniu zwrócili uwagę także na wysoki poziom zgniotu bel. – Bele mają idealny, beczkowaty kształt, a ich stopień zgniecenia jest imponujący – twierdzi wspomniany wcześniej Jacek Dubielak. Taki zgniot uzyskano dzięki wykorzystaniu nowego układu hydraulicznego i oprogramowania sterującego.

Nowy system regulacji pozwala też uzyskać większą gęstość prasowania w zewnętrznym obszarze beli, co lepiej chroni ją przed działaniem czynników atmosferycznych. – Prasa zaskoczyła nas dużą siłą zagęszczania bel i swoją kulturą pracy – mówi Wojciech Majorczyk, specjalista z Przedsiębiorstwa Rolnego Długie Stare.

Ergonomia – ważna rzecz

Użytkownicy mówili również, że podczas owijania jako pierwsze rzuca się w oczy udane położenie łoża dla rolki z siatką. Jest zamocowane niżej niż w poprzedniej generacji i dzięki temu ułatwia wymianę rolki.

– Nowy, niezależny od średnicy rolki hamulec siatki zapewnia też stałe jej naprężenie. Poza tym jest ulepszona płyta podająca i nowy wyzwalacz noży, które gwarantują bezproblemowe zakończenie owijania w każdych warunkach pracy. Dodatkowo nowy model wyposażono w standardzie w wiązanie o nazwie Komfort, gdzie owijanie ustawiane jest na terminalu Cemis –wyjaśnia ekspert Claasa.

opr. jj

Ciągnik, opryskiwacz i nawigacja

Na pokazie były sześciocylindrowe ciągniki o mocy od 145 do 313 KM – wyjaśniał Michał Waszkiewicz z firmy Steyr. Pierwszym z nich był 145-konny Steyr Profi z oznaczeniem 6145. Do wyboru są trzy warianty przekładni, w tym bezstopniowa. Zależnie od potrzeb i możliwości finansowych można się też zdecydować na pełny system jazdy równoległej o dokładności 2,5 cm.

Opryskiwacze holenderskiej marki CHD model GD ze zbiornikiem o pojemności 4000 l i belką o szerokości 27 m przedstawił Krzysztof Meusz produkt manager marki CHD. Przydatnym rozwiązaniem jest dyszel, który automatycznie kopiuje ślady ciągnika. Opryskiwacz ma amortyzację osi czujniki automatycznego poziomowania belki polowej. Rozpylacze rozstawione są co 25 cm. Układ cieczowy zasilany jest przez dwie pompy 2x250 litrów. Jedna troszczy się o układ cieczowy, a druga miesza ciecz roboczą. Hubert Bronś zajmujący się rolnictwem precyzyjnym w CNH wyjaśniał, że pierwszy z pokazywanych ciągników nie jest fabrycznie przygotowany do nawigacji, ale można go dozbroić w układ, który steruje kierownicą lub system hydrauliczny.

Przekładnia bezstopniowa i multicontroler

Ciągnik Impuls 6165 CVT o mocy 165 KM z przekładnią bezstopniową ma multocontroler i zawory sterowane są wyłącznie elektronicznie, co pozwala ustawić czas i przepływ oleju. Na ciągniku spoczywała brona wirnikowa Alpego z wałem Packera do tego dochodzi siewnik pneumatyczny nabudowany. Ma dwa rozdzielacze nasion, które trafiają do 24 redlic rozstawionych co 12,5 cm. Siewnik wyposażony jest też w kółka ograniczające głębokość roboczą. Jest także system zamykania lewej lub prawej połowy siewnika. Próbę kręconą wykonuje się za pomocą sterownika elektronicznego.

Automatyka z odbiornikiem satelitarnym

Ciągniki Impuls można wyposażyć w system jazdy równoległej. Ten model, pracujący ze zbieraczem kamieni Scorpio 550 fińskiego producenta Elho o szerokości roboczej 6 m napędzany jest hydraulicznie. Mazyna ma dwa rodzaje sit do kamieni. Podczas wysypywania kamieni zbiornik unosi się wysoko, co ułatwia załadunek na przyczepę. Ze względu na zbyt wilgotne pole nie mogliśmy zobaczyć tego sprzętu podczas pracy.

Ciągniki Steyr mają funkcję zarządzania na uwrociach. Można nagrać procedurę, którą ciągnik ma wykonać. Chodzi o hydraulikę, sterowanie podnośnikiem itp. Dzięki temu sporo czynności odbywa się automatycznie. Na dachu kabiny jest odbiornik satelitarny, który pozwala na automatyczne zawracanie na uwrociu, oczywiście traktorzysta musi być w kabinie, aby nadzorować, czy praca odbywa się bezpiecznie. Takie sterowanie oferowane jest też innych modelach marki Steyr.

Absolut marki Steyr

Kolejny ciągnik to Absolut o udźwigu podnośnika ponad 10 t. Przedstawiciel producenta sygnalizuje, że wkrótce będą kolejne informacje na temat zmian jakie czekają te ciągniki. Steyr Absolut 6240 CVT pracował z siedmiozębowym głęboszem Alpego z zabezpieczeniem hydraulicznym non-stop. Regulacji głębokości pracy podwójnego wału kolczastego dokonuje się za pomocą hydrauliki ciągnika. Wał spoczywa na zabezpieczeniu czworobocznym, które sprawia, że wraz z zagłębianiem maszyny wał odsuwa się od głębosza, co zapobiega zapychaniu się podczas pracy. Maksymalna głębokość robocza głębosza osiąga 65 cm. Do wyboru są różne wały zależnie od gleby. Zapotrzebowanie na moc ciągnika od 200 KM. Warto dodać, że Steyr w zakresie systemów nawigacji w większości przypadków współpracuje z firmą Trimble. Co istotne, ciągniki nie muszą być wyposażane w systemy satelitarne w fabryce. Z czasem, gdy zajdzie taka potrzeba można je doposażyć w te nowoczesne rozwiązania: sterowanie hydrauliką i wspomaganie prowadzenia.

Nie tylko obsługa handlowa

W przyszłym roku w ofercie pojawi się ciągnik Steyr o mocy 340 KM z nową kabiną i nowym podłokietnikiem Jak wyjaśnia Marek Bączyk, dyrektor handlowy spółki Agrihandler, punkt obsługi sprzętu w Krzywej w pobliżu, którego był niniejszy pokaz ma obejmować klientów firmy Agrihandler z województwa dolnośląskiego: od obsługi handlowej po posprzedażową, która dla nabywców jest chyba najważniejsza.

Jan Józefowicz

Dwa składane, zawieszane pługi dłutowe Atriglio F Hydro 400 i Artiglio F Hydro 500. Pierwszy ma szerokość robocza 4 m a drugi 5 m, co pozwala na duża wydajność. Jak nietrudno się domyślić – ich zapotrzebowanie na moc wynosi od 300 do 500 KM

Solidna konstrukcja to podstawa

Rama maszyny jest w całości spawana wykonana z profili stalowych o grubości ścian 10 mm co pozwala na regulację głębokości roboczej w zakresie 25-50cm i prędkość roboczą sięgającą 10 km/h. Poza tym zwiększono prześwit pod ramą do 835 mm i rozstaw między rzędami elementów roboczych do 900 mm.

Maschio Gaspardo przedstawia nowości

FOTO: firmowe

Elementy robocze to dobrze znane i opatentowane rozwiązanie Maschio Gaspardo. Trzy kąty słupicy pozwalające na szybsze zagłębianie maszyny, łatwiejsze wynoszenie ziemi w górę i redukcję wibracji przenoszonych z elementów roboczych na ramę maszyny. Poza hydropneumatycznym zabezpieczeniem elementów roboczych, każda słupica jest standardowo wyposażona w śruby zrywalne, gdy obciążenie przekracza zakres skoku roboczego zabezpieczenia hydropneumatycznego. Nacisk na element roboczy wyzwalający zabezpieczenie śrubowe to aż 2250 kg.

A teraz o detonacji...

W modelu Artiglio F hydro zamontowane są również podcinacze boczne o długości 140 mm do mieszania wierzchniej warstwy gleby. A teraz zaskakująca ciekawostka! Firma wyjaśnia, że: "ich kształt sprawia, iż podczas pracy z górnym zakresem prędkości wywołuje na gruncie efekt eksplozji podobny do detonacji ładunku wybuchowego".

Na szczęście dalej jest już tradycyjna narracja: za pozostawanie ziemi w pasie roboczym maszyny odpowiadają deflektory boczne automatycznie dopasowujące się do głębokości roboczej pługa dłutowego. Dwa wały krusząco-zagęszczające o średnicy 220 mm spoczywają na równoległoboku i mają hydrauliczną regulację. Zmiana głębokości roboczej nie powoduje skoku kąta natarcia elementów roboczych. Na uwagę zasługuje również osłona wałów zwiększająca zarówno bezpieczeństwo traktorzysty i zanieczyszczenie maszyny. Masa pługa dłutowego o szerokości 4 m wynosi 4500 kg a wersji 5-metrowej 4900 kg.

Ośmiosekcyjny siewnik Chrono 708-8R

To zaczepiana wersja siewnika punktowego z 8 sekcjami w rozstawie 75 cm. Maksymalna prędkość robocza wynosi co najmniej 17 km/h. Maschio Gaspardo zwraca uwagę na budowę sekcji i dystrybutora nasion. Sekcje robocze zamontowano do ramy na równoległoboku wykonanym ze stopu metali w wersji ciężkiej HD z pneumatycznym dociskiem do podłoża, uzyskującym nacisk nawet 300 kg. Spoczywa ona na szerokich (115 mm) gumowych kołach o średnicy 400 mm, co umożliwia dopasowywanie do podłoża. Za otwarcie szczeliny nasiennej odpowiada para talerzy o średnicy 420 mm, przed którą może być krój żeliwny i gwiazdy czyszczące.

Ośmiorzędowy siewnik Maschio Chrono 708-8R.

FOTO: firmowe

Wysokość załadunku nasion

Pomimo zamontowania na sekcji zbiorników na nasiona o pojemności 60 l i zbiorników na mikrogranulat 16 l cała sekcja jest niska: wysokość załadunkowa to 115 cm. W sekcji zamontowane są dystrybutory nasion, które różnią się od typowych rozwiązań. Celem konstruktorów było jak najlepsze rozłożenie nasion w rzędzie zarówno wzdłużne jak i głębokości siewu. Dlatego też wspomniany dystybutor pochylony jest o 15 stopni od pionu. Zdaniem producenta: po odpadnięciu nasiona od tarczy od razu uzyskuje ono pionowy kierunek spadania bez wibracji spowodowanych odbijaniem się o ścianki kanału wylotowego. System pneumatycznej dystrybucji od razu zasysa nasiono i przenosi ze stałą prędkością na całej drodze spadania. Po przedostaniu się nasiona w szczelinę nasienną jest ono dociskane przez samooczyszczające się koło gumowe, a następnie szczelina zamykana jest przez koła w kształcie litery V. Dystrybutor wykonany jest ze stopów aluminium, a w nim zamontowana jest tarcza z tworzywa sztucznego z talerzem dociskowym. Za pneumatyczną dystrybucję odpowiada wolumetryczny kompresor zamontowany na ramie maszyny sterowany bezpośrednio z kabiny ciągnika.

Sterowanie ISOBUS

Siewnik Chrono 708 ma zbiornik nawozowy z tworzywa sztucznego o pojemności 1600 l, redlice nawozowe dwutalerzowe i elektryczny mikrogranulator. Sterowanie maszyny odbywa się w standardzie ISOBUS, tarcze wysiewające i nawożenie napędzane są przez bezszczotkowe silniki elektryczne co pozwala na automatyczne, zmienne dawkowanie przy zastosowaniu sygnału GPS.

Siewnik Chrono 708 jest hydraulicznie składany na czas transportu. W celu zwiększenia wytrzymałości maszyny nie ma ram teleskopowych, a po dwie skrajne sekcje z każdej strony ustawiane są wzdłużnie do dyszla maszyny, co pozwala uzyskać szerokość transportową 3 m. Na uwagę również zasługuje belka zaczepowa maszyny, która ma kąt roboczy podczas nawrotów aż 270° co pozwala na bardzo szybkie nawroty, co wpływa na wydajność pracy.

opr. jj

Cichy silnik

Kompaktowe wymiary silnika Farmotion 35 i układ kierowniczy z dużym kątem skrętu kół ułatwia manewrowanie. Jednostki napędowe spełniają wymogi normy emisji spalin Stage V bez konieczności użycia płynu AdBlue. Dzięki rezerwie momentu obrotowego wynoszącej 28%, silnik modelu w 5080DF Keyline jest elastyczny w szerokim zakresie obrotów. Niski poziom hałasu podczas pracy uzyskano dzięki maksymalnej prędkości obrotowej silnika wynoszącej 2200 obr./min.

Układ napędowy

Dostępne są cztery różne konfiguracje układu napędowego. W standardowej wersji wyposażenia montowana jest 5-biegowa skrzynia z 15+15 przełożeniami (5 biegów, 3 zakresy). Opcjonalnie możliwy jest wybór przekładni 10+10 (5 biegów, 2 zakresy) lub najbardziej rozbudowanej 30+15 z dodatkowym zakresem prędkości zredukowanych do jazdy do przodu (prędkości minimalna od 0,15 km/h). Ofertę uzupełnia prosta skrzynia 4-biegowa z dwoma zakresami i łącznie 8+8 przełożeniami, dedykowana do prostych prac. Wszystkie wersje napędu zaprojektowano do jazdy z prędkością maksymalną wynoszącą 40 km/h.

WOM wspomaga pracę w trudnym terenie

WOM ma niezależne sprzęgło sterowane dźwignią, pozwalające na proste i stopniowe włączanie i wyłączanie napędu wałka. Oferowany jest szeroki wybór konfiguracji WOM, w tym WOM synchro. W tym ostatnim przypadku, prędkość obrotowa końcówki wałka WOM jest zsynchronizowana z prędkością obrotową kół tylnych ciągnika. Takie rozwiązanie może być przydatne w trakcie jazdy w trudnym terenie z przyczepką wyposażoną w oś napędową.

Dwa obwody w standardzie

Układ hydrauliczny wyposażono w pompę o stałej wydajności 50 l/min. Układ kierowniczy zasila całkowicie niezależna, dodatkowa pompa wspomagania. W standardzie montowane są dwa obwody układu hydraulicznego z tyłu ciągnika. Konfigurację hydrauliki można rozbudować do trzech obwodów. Podnośnik tylny oferuje udźwig, wynoszący 3050 kg. Dzięki temu ciągnik może obsługiwać wszystkie maszyny dedykowane do tej klasy traktorów. Przednia oś ma 100% blokadę mechanizmu różnicowego. Maksymalny kąt skrętu kół wynoszący 55° zapewnia dużą zwrotność.

Komfortowa kabina

Nowoczesne, ergonomicznie zaprojektowane miejsce operatora zapewnia wysoki poziom komfortu. Platforma z ramą bezpieczeństwa ma niski tunel środkowy i dużą przestrzeń na nogi. System sterowania sprawdzony w innych modelach ciągników marki Deutz-Fahr, gdzie wszystkie przyrządy sterownicze oznaczono kolorami sprawia, że sterowanie funkcjami jest proste. Nowoczesna deska rozdzielcza obejmuje wyświetlacz cyfrowy, który dostarcza niezbędne informacje o parametrach eksploatacyjnych ciągnika. Opcjonalnie, modele 5DF Keyline można doposażyć w 6-słupkową kabinę z klimatyzacją i pakietem reflektorów.

opr. jj

Wysokowydajny kombajn do winogron

Niesamowite podświetlenie: Boxed Beacon Ligh

System składa się z dwóch komponentów: czujnika montowanego np. na ciągniku i oprogramowania przetwarzającego zebrane dane. Najprościej mówiąc czujnik to odpowiednio skalibrowana kamera, która pełni rolę podobną do ludzkich oczu. Obraz zebrany przez kamerę jest następnie przetwarzany przez oprogramowanie oparte na skomplikowanych algorytmach sztucznej inteligencji i przesyłane do bazy danych aplikacji. Odpowiednio przetworzone dane można później przeglądać na komputerach, tabletach itp.

Duże możliwości

Podobnie do większości systemów rolnictwa precycyjnego, ważnym elementem rozwiązania LeafSense jest współpraca z system nawigacji satelitarnej. Analiza obrazu pozwala ocenić stopień dojrzałości owoców, ich liczbę na poszczególnych drzewach a także rozpoznać szkodniki czy choroby, nawet we wczesnych fazach rozwojowych. Tym samym można odpowiednio planować pracę, tak aby owoce były zbierane w najlepszym momencie a środki chemiczne były stosowane tylko wtedy gdy są konieczne.

W chwili obecnej system jest testowany i rozwijany.

Opr. ap

Fot. Firmowe

Rozwiązania podstawowe

Konstruktorzy odpowiedzialni za elektronikę zastanawiali się, jak przy tej żmudnej pracy odciążyć operatora. Zagęszczenie materiału z obu stron określają czujniki wielkości beli, a informacja wyświetlana jest na terminalu jako wskaźnik do kierowania ciągnikiem. W ten sposób wiadomo, czy lepiej jechać środkiem, czy nieznacznie z lewej lub prawej strony pokosu. Na terminalu w ciągniku widać również wypełnienie komory prasującej, aktualną wielkość oraz liczbę uformowanych bel.

Położenie i blokada tylnej klapy kontrolowane są elektronicznie, jednak aby uzyskać wysoką wydajność, unikając jednocześnie błędów i pomyłek, operator m...

Dostęp po wpisaniu VIN

Numer nadwozia zapewnia dostęp do filmów szkoleniowych i wskazówek, dotyczących rozwiązywania problemów i instrukcji konserwacji oraz obsługi. Każdy, kto rano przed pracą korzysta ze smarownicy, może za pomocą swojego smartfonu sprawdzić, gdzie w ciągniku lub maszynie ukryte są smarowniczki i jak często należy uzupełniać w nich smar.

Możliwości systemu telemetrycznego Case IH

Portal to nie tylko maszyny, ale także inteligentne technologie stosowane w rolnictwie. Właściciel może wybrać, w jaki terminal, odbiornik GNSS oraz modem wyposażony jest jego ciągnik. Te urządzenia otwierają drzwi do świata Case IH AFS Connect, umożliwiając:

• zarządzanie flotą,

• zdalne serwisowanie maszyn przez dealera,

• zarządzanie zleceniami z maszynami wyposażonymi w ISOBUS,

• realizację zleceń z mapami aplikacji.

Niezbędny mobilny Internet

Najważniejszym warunkiem korzystania z AFS Connect jest modem systemu telematycznego, który umożliwia dostęp do Internetu. Jest on wbudowany w nowych maszynach z oznaczeniem AFS Connect. Starsze pojazdy, które są wyposażone w monitor AFS 700, można doposażyć w taki modem. Jeśli w portalu już skonfigurowaliśmy maszynę, do połączenia jej z portalem wymagana jest aktywacja.

Wystarczy jedno kliknięcie

Aby zarządzać flotą, wystarczy jedno kliknięcie i przechodzimy z witryny mycaseih.com do portalu caseihconnect.com. Rolnik lub kierownik gospodarstwa ma dzięki temu podgląd na lokalizację maszyny, zużycie i poziom paliwa, aktualną prędkość jazdy oraz inne ważne parametry pracy, tj. temperaturę cieczy chłodzącej. W razie potrzeby zmiany ustawień lub aktywacji funkcji, traktorzysta może udzielić kierownikowi gospodarstwa …

Pełną treść artykułu o systemie Case IH AFS Connect prezentujemy w magazynie „profi” 2-2021.

opr. aj

fot. Holtmann, magazyn „profi”

Zjawisko fotowoltaiczne

Jako pierwszy zjawisko fotowoltaiczne zaobserwował w 1839 roku Alexandre Edmond Becquerel, który stwierdził, że niektóre materiały po wystawieniu na promieniowanie słoneczne może wytwarzać prąd. Jednak pierwsze ogniwo fotowoltaiczne powstało dopiero w 1954 roku. Początkowo droga technologia znajdowała zastosowanie w projektach NASA, ale ponad 200-krotny spadek cen ogniw od lat 70. XX wieku, sprawił, że technologia staje się coraz bardziej popularna. 

Światło wywołuje przepływ ładunków elektrycznych

Przetwarzanie światła słonecznego na energię elektryczną – to krótkie wyjaśnienie, które pojawia się w rozmowach o fotowoltaice. W zasadzie takie wyjaśnienie nie jest błędne, ale przy bliższym poznaniu tematu nie jest też do końca poprawne. Światło, a mówiąc precyzyjnie cząstki światła – fotony, nie są w nic przekształcane. Wywołują jedynie fizyczny efekt, który powoduje przepływ prądu elektrycznego. W tym sensie światło słoneczne to czynnik pomagający w wytwarzaniu energii elektrycznej, pytanie, w jaki sposób?

Przepływ prądu elektrycznego

W fizyce wszystko dąży do równowagi, dotyczy to również elektryczności. Pomiędzy ładunkiem dodatnim i ujemnym jest napięcie elektryczne, spowodowane różnicą potencjałów. Napięcie trwa, dopóki ładunki się nie wyrównają. Dobrym przykładem wyjaśniającym to zjawisko jest bateria. Gdy jest w pełni naładowana, między biegunem dodatnim a ujemnym występuje maksymalna wartość napięcia elektrycznego. Na biegunie ujemnym jest nadmiar elektronów (elektrony mają ładunek ujemny, czyli minus), z drugiej strony jest biegun dodatni, czyli niedobór elektronów. Podczas użytkowania baterii (np. w latarce) ładunki na biegunach powoli, acz stopniowo się równoważą, ponieważ elektrony migrują z bieguna ujemnego w kierunku dodatniego. Ta migracja to prąd elektryczny. Podczas korzystania z latarki napięcie w baterii stopniowo spada, aż w końcu całkowicie zniknie i bateria jest rozładowana. Trzeba przyznać, że analogia do baterii jest nie do końca odpowiednia, jeśli mówimy o ogniwa fotowoltaicznych, ale obrazuje zachowanie ładunków dodatnich i ujemnych, które występują również w procesie wytwarzania energii elektrycznej ze światła słonecznego.

Krzem jako półprzewodnik

Tutaj do gry wkracza krzem. Jest on otrzymywany z piasku kwarcowego, jako szary i błyszczący kryształ. Charakterystyczne właściwości krzemu sprawiają, że jest półprzewodnikiem. Jest w stanie transportować cząstki naładowane elektrycznie, czyli innymi słowy – przewodzić prąd. Przez półprzewodnik prąd elektryczny przepływa stosunkowo wolno, dlatego właśnie krzem dobrze sprawdza się w ogniwach fotowoltaicznych.

Sztuczka producentów ogniw

Jeśli spojrzymy na panele fotowoltaiczne na dachu, widzimy głównie niebieskoczarną powierzchnię. Ten kolor pochodzi od krzemu. Jeśli pominiemy aluminiową ramkę i pokrywę szklaną modułu słonecznego, rzeczywista – aktywna na światło – część panelu jest wyjątkowo cienka. Taki panel składa się z licznych ogniw silikonowych wielkości dłoni, których grubość wynosi zaledwie pół milimetra, ale o to chodzi, ponieważ mają umożliwić przepływ prądu. Jak wspomniano we wstępie, prąd płynie tylko wtedy, gdy występuje napięcie między ładunkiem dodatnim a ujemnym. Jednak ono nie występuje samorzutnie (naturalnie) w ogniwie krzemowym. Tutaj producenci stosują specjalną sztuczkę. Pokrywają obydwie strony ogniwa ładunkiem dodatnim i ujemnym. W ten sposób na górnej stronie jest nadmiar elektronów (ładunek ujemny), podczas gdy na spodzie jest niedobór elektronów (ładunek dodatni). To wytwarza napięcie (choć niewielkie) między górną a dolną stroną panelu. Na dachu strona naładowana ujemnie jest skierowana w stronę światła, a naładowana dodatnio skierowana w stronę dachu. Jednak to sztucznie wywołane napięcie jeszcze nie powoduje przepływu prądu, do tego potrzebne jest światło. Energia cząsteczek światła (fotonów) stymuluje ujemnie naładowane elektrony w górnej części ogniw słonecznych (efekt fotowoltaiczny). Elektrony migrują na dno ogniwa, do ładunku dodatniego. W ten sposób generowany jest elektryczny prąd stały.

Technologia poli– i monokrystaliczna

Większość ogniw fotowoltaicznych jest wykonana z krzemu polikrystalicznego, który na dachu połyskuje ciemnoniebieskim kolorem. Z kolei ogniwa wykonane z droższego krzemu monokrystalicznego mienią się na czarno. Różnica między tymi dwoma typami polega na tym, że monokrystaliczny krzem ma jednolitą sieć krystaliczną. Natomiast krzem polikrystaliczny ma sieci krystaliczne o różnych rozmiarach i kształtach.

Moduły cienkowarstwowe

Coraz większe znaczenie zyskują moduły cienkowarstwowe, wykonane z amorficznego lub nanokrystalicznego krzemu. Tutaj formy krystaliczne są tak małe, że struktury są nierozpoznawalne (bezpostaciowe).

Budowa ogniw fotowoltaicznych

Ogniwa słoneczne, wykonane z krzemu monokrystalicznego lub polikrystalicznego, są zbudowane w następujący sposób: wierzchnią warstwę stanowi szkło hartowane, które wytrzymuje nawet silny grad. Poniżej znajdują się poszczególne ogniwa słoneczne wykonane z krzemu mono- lub polikrystalicznego. Są osadzone w tworzywie sztucznym i połączone ze sobą taśmami (tzw. busbarami), zbierającymi ładunki elektryczne. Tył jest pokryty wodoodporną folią z tworzywa sztucznego i uszczelniony. Całość zamknięta jest w solidnej aluminiowej ramie. Pozornie wszystkie panele słoneczne są takie same – ale tak nie jest. Ich wydajność jest różna, choć zmienia się w małym zakresie.

Najsłabsze ogniwo

Należy jednak zauważyć, że wydajność modułu zależy od najsłabszego ogniwa, więc problem pojawia się, gdy jedno z nich ulegnie awarii lub zostanie zakryte przez opadające liście. Kłopotliwy może też być cień pobliskiego drzewa lub budynku, który ogranicza dostęp światła.

Dioda zabezpieczająca przed przegrzaniem

Ze względów bezpieczeństwa każde ogniwo w szeregu jest wyposażone w diodę jednokierunkową (zwaną także diodą bocznikującą lub by-passem). Zapobiega on przegrzaniu w przypadku awarii ogniwa. Taki „punkt zapalny” (gorący punkt) powstaje, gdy sprawne ogniwa wysyłają ładunki elektryczne do uszkodzonego ogniwa, które nie przekazuje ich dalej. Nagradzanie ładunku powoduje wzrost temperatury i przegrzanie. Dzięki zastosowaniu diody bocznikowej (by-pass) ładunki elektryczne omijają uszkodzone ogniwo i nie trzeba wyłączać całego panelu. Działa on nadal, a jego efektywność spada tylko o to jedno uszkodzone ogniwo.

Ogniwo fotowoltaiczne na samochodzie

W ostatnich latach wzrasta zainteresowanie modułami cienkowarstwowymi. W takim przypadku aktywna na światło warstwa półprzewodnika jest wielokrotnie cieńsza niż w modułach krystalicznych. W rzeczywistości jest cienka jak folia i wystarczy ją osadzić na nośniku (np. na szybie samochodowej lub na oknie w domu). Warstwa składa się z amorficznego krzemu, diselenku miedziowo-indowego albo tellurku kadmu. Moduły cienkowarstwowe z amorficznego krzemu oferowane są w jednej, dwóch i trzech warstwach. Każda z nich jest zaprojektowana dla innej długości fali świetlnej, dzięki czemu korzysta z promieni świetlnych w szerokim zakresie długości fali (różne kolory światła).

Plusy modułów cienkowarstwowych

Ogniwa krystaliczne i moduły cienkowarstwowe mają różne właściwości. Ogniwa krystaliczne mają sprawność wyższą od 10 do 18%. Krótko mówiąc, z takie samej powierzchni można uzyskać więcej prądu. Jednak zaletą modułów cienkowarstwowych jest to, że mogą one lepiej wykorzystywać światło rozproszone przy braku światła bezpośredniego. W efekcie lepiej niż standardowe ogniwa radzą sobie przy trudniejszych warunkach nasłonecznienia i są mniej wrażliwe na zacienienie. Tym bardziej, że przy zacienieniu fragmentu ogniwa krystalicznego panelu wyłączają się ze względów bezpieczeństwa. Ponadto wydajność ogniw cienkowarstwowych, przy wysokich temperaturach latem, nie spada tak szybko, jak ogniw krystalicznych. 

Starzenie się ogniw

Różna jest również utrata wydajności, związana ze starzeniem ogniw (degradacja). Ogniwa krystaliczne każdego roku tracą ok. 0,2% wydajności. Z kolei ogniwa amorficzne tracą do 20% wydajności w ciągu pierwszych 3 do 5 miesięcy, ale później pozostają na stałym poziomie. Każda z technologii ma swoje plusy i minusy, ale obecnie zdecydowana większość rynku fotowoltaicznego bazuje na ogniwach mono– i polikrystalicznych.

Artykuł „Jak działa ogniwo fotowoltaiczne” prezentujemy w „profi” 2-2021. 

opr. aj

8-calowy ekran to za mało

Jednak 8-calowy ekran do największych nie należy. Jeśli w tym samym czasie chcemy mieć podgląd funkcji section control, jazdy równoległej, a także korzystać z funkcji zarządzania zleceniami, to może on nie wystarczyć. Warto mieć dodatkowy wyświetlacz. Z reguły jest to terminal ciągnika – jeśli jest na wyposażeniu i obsługuje ISOBUS. A co, jeśli ciągnik nie ma własnego wyświetlacza?

Aplikacja na Android lub iOS 

Mając to na uwadze, firma Amazone podczas zeszłorocznych targów Agritechnica 2019 zapowiedziała AmaTron Twin-App, czyli aplikację na tablety – wszak to urządzenie coraz częściej wykorzystywane także w rolnictwie. Jedno z dwóch gniazd terminalu AmaTron 4 jest wyposażone w adapter WLAN do bezprzewodowej łączności z „bliźniaczym” tabletem, który wraz z licencją na transfer danych kosztuje 300 euro (cena netto). Producent nazywa to rozwiązanie AmaTron-Connect. Logując się na konto użytkownika na stronie amazone.de/myamazone, możemy zarządzać dostępnymi licencjami. Co ważne, AmaTron-Connect umożliwia także połączenie z platformą wymiany danych agrirouter. 

W App Store lub Google Play

Aplikacja AmaTron Twin jest do pobrania za darmo z App Store lub Google Play. Nawiasem mówiąc, działa ona na każdym iPhonie lub smartfonie. Każdy, kto ma już tablet lub używa go w ciągniku, może łatwo zyskać dodatkowy terminal w kabinie. Ważny jest stabilny uchwyt, ponieważ ani iPad, ani tablet nie są urządzeniami stworzonymi z myślą o wykorzystaniu w maszynach rolniczych. Trzeba je solidnie zamocować, żeby nie uszkodziły się w kabinie ciągnika.

Zdublowany widok pola 

Aplikacja nosi nazwę „Bliźniak” (po angielsku twin to bliźniak), ponieważ gdy terminal wyświetla widok pola, iPad lub tablet powielają wyświetlany obraz. Jeśli przełączymy się z widoku pola na widok urządzenia, naciskając przycisk lub przesuwając palcem po ekranie terminalu, tablet nadal zachowuje dane agrotechniczne. Amazone chce oszczędzić nieustannego zmieniania widoku parametrów pracy traktorzystom, którzy korzystają jednocześnie z wielu funkcji, a nie mają do dyspozycji dwóch terminali ISOBUS. 

Więcej informacji na temat nowej aplikacji Amazone AmaTron Twin znajdziecie w profi 1-2021.

opr. aj

Strategia nawożenia azotem

Przyjrzyjmy się, jak jeden z rolników szukał systemu czujników, który pomógłby mu optymalnie nawozić azotem. – Nowy czujnik roślin produkowany przez firmę Fritzmeier pozwala ograniczyć dawkę na hektar i w każdej fazie rozwojowej wybrać strategię nawożenia, zwiększającą plonowanie – mówi użytkownik. W tej strategii dobre części pola otrzymują dużo nawozu, aby wykorzystać potencjał plonowania roślin, a mniej zasobne obszary otrzymują go odpowiednio mniej. 

Więcej na lepsze pola

– Takie nawożenie, zwiększające plonowanie, z posiadanym czujnikiem azotu Yara, który ma już swoje lata, było możliwe dopiero przy dawce jakościowej. Do fazy rozwojowej BCCH55 system ten pracował zawsze wyrównująco, tzn. słabo rozwinięte rośliny otrzymywały więcej nawozu niż dobrze rozwinięte. Strategię wyrównującą rolnik wybiera wprawdzie przy pierwszej dawce nawozu w zbożu. 

– Na suchych obszarach drugą dawkę stosuję jednak często, już w celu zwiększenia plonowania, bo na takich obszarach ze względu na ich suchość słabo rozwinięte rośliny i tak zazwyczaj nie są już w stanie nadrobić zaległości we wzroście – mówi rolnik.

Wyświetlanie wartości

Kolejnym argumentem przemawiającym za zakupem była kompatybilność systemu firmy Fritzmeier z magistralą ISOBUS. – Dzięki temu nie potrzebuję dodatkowego terminalu w kabinie. Korzystam z Amapad 2 firmy Amazone. W widoku miniview tego terminalu mogę wyświetlić wartości czujnika.

Dzięki temu mam zawsze pod kontrolą regulację ilości sterowaną czujnikiem. Jednocześnie w widoku głównym terminal pokazuje mi rozsiewacz lub opryskiwacz do ochrony roślin – wyjaśnia rolnik. 

Czujniki na lusterkach

System CropXplorer Basic wykorzystuje dwa czujniki pasywne, zamontowane na lusterkach zewnętrznych traktora. Jest to system tańszy w porównaniu z systemem aktywnych, emitujących światło czujników roślin firmy Fritzmeier, Isaria Pro Active. Cena wraz z pierwszym uruchomieniem wynosi około 15 tys. euro netto. W rozwiązaniu tym zintegrowane są funkcje regulacji dla zbóż, rzepaku i regulatorów wzrostu. Aktualizacje są bezpłatne. Za dodatkowe moduły, które mogłyby pojawić się w przyszłości, jak nowe algorytmy dla ziemniaków lub upraw specjalnych, trzeba dopłacić.

Pomiar światła odbitego

Ponieważ czujniki na lusterkach nie emitują światła, mierzą jedynie odbicie światła słonecznego przez rośliny. Na podstawie zmierzonych wartości określonych długości fal Pro Compact oblicza dwa wskaźniki wegetacji: poziom biomasy IBI i wskaźnik zaopatrzenia roślin w azot (IRMI).

Ze względu na brak aktywnego oświetlenia, system nadaje się do stosowania tylko w dzień. Aby w obliczeniach wskaźników można było uwzględnić także wpływ natężenia światła słonecznego, na dachu kabiny ciągnika musi być zamontowany dodatkowy czujnik. Mierzy on natężenie promieniowania słonecznego.

Uwaga na kąt padania światła

Jeżeli ze względu na zbyt niskie położenie Słońca nie ma dostatecznie dużo światła, kierowca jest o tym informowany. Według informacji uzyskanych od technika firmy Fritzmeier, skaner może pracować powyżej 10 stopni wysokości Słońca nad horyzontem, ale poniżej 10 stopni już nie.

Nawet bez systemu GPS 

W jednostce czujnika na dachu kabiny oprócz czujnika światła zamontowany jest dodatkowo zwykły odbiornik GPS. Określa on pozycję ciągnika bez korekty GPS z częstotliwością 1 Hz. Dokładność wynosi plus/minus 1 do 2 m. Jest to w przybliżeniu taka sama dokładność, jak w GPS w smartfonach. Do udokumentowania wykonanych prac jest to w zupełności wystarczające. System czujników roślin jest więc niezależny, ciągnik nie musi być wyposażony w system GPS.

Różne terminale

Omawiany system zawiera komputer roboczy ISOBUS, który rolnik montuje w odpowiednim miejscu w kabinie i przez gniazdo InCab podłącza do systemu ISOBUS w ciągniku. W komputerze roboczym są menu do obsługi systemu czujników, które można pobrać na dowolny terminal ISOBUS. 

Z informacji polskiego dostawcy systemu CropXplorer Basic wynika, że skaner jest obsługiwany z monitora Muller Touch 800 lub przez ISOBUS, np. monitor Trimble XCN-1050. Były też testy z monitorem Trimble.

Kalibracja jednopunktowa

Aby system czujników wiedział, jakiej wartości pomiarowej czujnika przypisać jaką dawkę nawozu, konieczne jest najpierw wykonanie kilku ustawień podstawowych i kalibracja czujnika. W pasywnym systemie czujników Isaria Pro Compact rolnik musi do tzw. jednopunktowej kalibracji poszukać przeciętnego miejsca w łanie i tam skalibrować czujnik albo może pozwolić na to, by kalibracja odbywała się stale podczas pracy. Jeżeli kalibracja odbywa się przez cały czas, na końcu uzyskuje się wartość uśrednioną dla całego pola. W przypadku CropXplorer Basic nie jest możliwa tzw. kalibracja dwupunktowa, tj. kalibracja w dwóch miejscach w łanie ze słabo i dobrze rozwiniętymi roślinami.

Z reguły rolnik pozwala, by kalibracja przebiegła do końca. Na każdym nowym polu kasuje współczynnik kalibracji z poprzedniego pola i ponownie uruchamia kalibrację. Jego zdaniem jest to potrzebne nawet wtedy, gdy chodzi o tę samą uprawę, bo na wartość wskaźnika czujnika może mieć wpływ nie tylko przedplon, ale także termin siewu.

Zasada regulacji

Ważne jest zrozumienie zasady regulacji. W menu ustawień wartości zadanych podany jest wskaźnik ostatniej kalibracji. Jeżeli aktualna wartość pomiarowa czujnika jest wyższa od wskaźnika o jeden, regulacja systemu w przypadku strategii jakościowej, zwiększającej plonowanie, zwiększa dawkę nawozu o ilość zadaną jako wskaźnik zmienności dawki, np. o plus 10 kg N/ha. Jeżeli wartość pomiarowa czujnika jest niższa niż wartość wskaźnika, system odpowiednio zmniejsza aplikowaną dawkę nawozu.

Zmian ustawień

W zależności od fazy rozwojowej i wybranej strategii nawożenia, algorytmy zapisane w komputerze proponują wartość wskaźnika zmienności dawki. Do nawożenia zboża w fazie EC 37 firma Fritzmeier ustawiła wartość domyślną 10. Rolnik w razie potrzeby może dostosować ustawienie.

To dopiero połowa artykułu. Całość znajdziecie Państwo w „profi” 1/2021 str. 66-69.

opr. jj

Wybór rodzaju włącznika

Jeśli lampka kabinowa ma własny włącznik, to do zaplanowanych wcześniej obwodów, będziemy potrzebować jeszcze 3 dodatkowe włączniki – reflektorów przednich, reflektorów tylnych oraz lampy ostrzegawczej. W zależności od potrzeb i preferencji mamy duży wybór: przełączniki klawiszowe, kołyskowe, hebelkowe, prostokątne lub okrągłe. Występują w wersji z podświetleniem lub bez niego. Poza kwestiami bezpieczeństwa, dla wygody traktorzysty ważne jest odpowiednie umiejscowienie włączników w kabinie. O tym każdy powinien zadecydować osobiście.

Jeśli reflektory są już zamontowane i połączone przewodami oraz podłączone zostały włączniki i bezpieczniki, pozostało doprowadzić zasilanie do skrzynki bezpiecznikowej.

Skrzynka bezpiecznikowa z szyną zasilającą

Gdy korzystamy ze skrzynki bezpiecznikowej z szyną zasilającą wszystkie bezpieczniki, na końcach przewodu o przekroju min. 2,5 mm² (w przypadku reflektorów halogenowych przewód o przekroju 6 mm²) wsuwkę żeńską oraz końcówkę oczkową. Następnie wsuwkę podłączamy do skrzynki bezpieczników, a końcówkę oczkową podłączamy do klemy plusowej lub do plusowego przewodu rozrusznika.

Skrzynka bezpiecznikowa bez szyny zasilającej

Jeśli korzystamy ze skrzynki bezpiecznikowej bez szyny zasilającej lub korzystamy z pojedynczych gniazd bezpieczników, zalecane jest wykonanie rozgałęzienia. Najprostszym sposobem jest zlutowanie potrzebnej liczby przewodów prowadzących od bezpieczników (w naszym przypadku 4) do głównego przewodu zasilającego. Miejsce połączenia musi być dobrze zaizolowane. Na przewód zasilający zakładamy końcówkę oczkową i podłączyć do klemy „+” akumulatora lub do przewodu „+” rozrusznika.

Wsuwki czyli konektory

W trakcie rozbudowy instalacji należy zadbać o solidne połączenia przewodów z poszczególnymi elementami instalacji. Jedną z możliwości jest lutowanie połączeń, jednak może być uciążliwe, gdy połączenie trzeba wykonać w trudno dostępnym miejscu. Inną metodą jest wykorzystanie wsuwek czyli tzw. konektorów.

Instalacje należy dopasować do odbiorników prądu

Podczas rozbudowy instalacji elektrycznej należy pamiętać o dopasowaniu odpowiednich przewodów i bezpieczników. W przypadku montażu reflektorów halogenowych przewody muszą być grubsze, a bezpieczniki mocniejsze niż dla reflektorów LED. Należy pamiętać o sprawdzeniu parametrów pracy włącznika. Na każdym z nich powinien być napis informujący o maksymalnym natężeniu prądu, przy którym może pracować.

Włącznik czy przekaźnik?

Jeśli zmierzone natężenie prądu w instalacji jest większe niż dopuszczalne w wybranym przez nas włączniku, należy zastosować przekaźnik. Jest to rodzaj przełącznika uruchamianego elektrycznie. Może wytrzymywać przepływ prądu o natężeniu 30A (lub więcej), a elementem złączającym styki przekaźnika jest cewka elektromagnetyczna sterowana zewnętrznym włącznikiem. Dodanie do obwodu przekaźnika umożliwi wykorzystanie włącznika o małym natężeniu dopuszczalnym, do sterowanie całym obwodem elektrycznym.

Test porównawczy 10 reflektorów roboczych prezentujemy w profi 1/2020.

Wszystkie elementy niezbędne do doposażenia instalacji ciągnika znajdziecie w sklepie internetowym www.sklep.mizar.com.pl 

opr. aj

mat i fot. Mizar

Kiedy brakuje światła…

…montujemy na ciągniku dodatkowe reflektory robocze. Przydają się szczególnie w nocy, żeby poprawić widoczność dookoła ciągnika. Jednak połączenie dodatkowych reflektorów do fabrycznej instalacji, może okazać się niebezpieczne. Po pierwsze zwiększony pobór prądu może powodować przegrzewanie się przewodów w instalacji elektrycznie i w konsekwencji jej uszkodzenie i pożar. Po drugie nie wszystkie reflektory robocze posiadają homologację drogową i nie mogą być używane w transporcie publicznym.

Od czego zacząć?

Załóżmy, że chcemy doposażyć instalacje Ursusa C-360. Przede wszystkim musimy określić liczbę i rozmieszczenie odbiorników. Jeśli chcemy dodać 4 reflektory robocze (2 z przodu i 2 z tyłu), oświetlenie w kabinie, gniazdo zapalniczki samochodowej oraz lampę ostrzegawczą popularnie nazywaną kogutem, plan jest prosty. Reflektory robocze na narożnikach dachu kabiny, a lampa ostrzegawcza na dachu kabiny możliwie w najwyższej pozycji. Należy tak dobrać miejsca montażu lamp, żeby łatwo doprowadzić do nich przewody instalacji elektrycznej.

Kolejny krok

Następnym krokiem jest dobór kabli o odpowiedniej grubości do odpowiednich zastosowań.  Do zasilania reflektorów halogenowych (np. z żarówkami H3) najlepiej zastosować przewody o przekroju 1,5 mm², ale jeśli montujemy reflektory LED to wystarczy przewód o przekroju 1 mm². Zawsze jednak warto sprawdzić, jaki prąd pobiera dany reflektor w trakcie pracy, to pomoże w doborze odpowiedniego przekroju przewodów oraz właściwych bezpieczników. Zawsze jednak warto sprawdzić rzeczywisty pobór prądu przy pomocy miernika elektrycznego (tzw. multimetru) podłączając reflektor do akumulatora.

Dobór bezpiecznika

Do zmierzonej wartości natężenia należy dobrać odpowiedni bezpiecznik. Najczęściej reflektory robocze włączane są parami, więc wartość natężenia uzyskaną dla jednego reflektora należy pomnożyć razy 2 i do tej wielkości dobrać odpowiedni bezpiecznik. W naszym przypadku rozbudowy instalacji w C-360 chcemy oddzielnie włączać reflektory przednie, tylne oraz lampę ostrzegawczą. Jeśli 2 tylne reflektory LED mają moc po 27 W (czyli w sumie 54 W) to teoretyczny pobór prądu w instalacji 12 V, nie powinien przekroczyć 5 A.

Przednie reflektory ze skupionym strumieniem światła mają moc po 48 W każdy, czyli w sumie niemal 100 W. Zatem do zabezpieczenia obwodu zasilającego te dwa reflektory powinien wystarczyć bezpiecznik 10 A. Zawsze warto jednak sprawdzić rzeczywiste natężenie w układzie za pomocą miernika elektrycznego i na tej podstawie dobrać bezpiecznik,  szczególnie w przypadku lamp ostrzegawczych, których moc z reguły nie jest podawana.

Lampka oświetlenia wewnętrznego jest zwykle małej mocy 5–10 W, więc może być podłączona do tego samego bezpiecznika co gniazdo zapalniczki. Najczęściej jest to bezpiecznik 10 lub 15 A.

Podsumowanie części 1.

Do zabezpieczenia dodatkowych obwodów instalacji elektrycznej Ursusa C–360 (lub każdego innego ciągnika, którego będziemy doposażać) potrzebne będą 4 dodatkowe bezpieczniki. Do 2 przednich reflektorów roboczych wystarczy bezpiecznik 5 A, taki sam zastosujemy do lampy ostrzegawczej (tzw. koguta). Do 2 tylnych reflektorów roboczych bezpiecznik 7,5 A oraz bezpiecznik 15 A do gniazda zapalniczki samochodowej i lampki wewnątrz kabiny. Przy doborze bezpiecznika warto przyjąć pewien margines błędu pomiaru. Jeśli zmierzyliśmy natężenie w obwodzie na poziomie 4,5 A, to zamiast bezpiecznika 5 A lepiej zastosować trochę mocniejszy bezpiecznik 7,5 A.

Wszystkie elementy niezbędne do doposażenia instalacji ciągnika znajdziecie w sklepie internetowym www.sklep.mizar.com.pl

Test porównawczy 10 reflektorów roboczych prezentujemy w profi 1/2020.

opr. aj

Amazone Amatron 3

CCI 1200

Termin „chmura informacji”

Informacje przechowywane w tzw. „chmurze” znajdują się na serwerach (komputerach podłączonych do internetu) rozlokowanych na całym świecie. Dużym atutem tego sposobu gromadzenia informacji jest to, że awaria jednego komputera nie powoduje utraty zgromadzonych danych, ponieważ są one skopiowane także na innym serwerze. Poza tym, do danych w chmurze użytkownik może mieć dostęp z każdego miejsca na świecie, po warunkiem, że jest tam internet.

Wracając do DataConnect

W podobny sposób, jak w standardzie ISOBUS, klienci będą mogli wymieniać dane za pośrednictwem wspólnego interfejsu, a także kontrolować i monitorować całą flotę maszyn za pomocą swojego ulubionego systemu (marki Claas, 365FarmNet lub John Deere).

Dzięki DataConnect użytkownicy mogą wybrać preferowaną platformę danych od konkretnego producenta, a także móc przesyłać dane z innych maszyn za pośrednictwem nowego interfejsu. Oznacza to, że dane są nadal dostępne w portalach John Deere Operations Center, Claas Telematics lub 365FarmNet, ale mogą być między nimi wymieniane w czasie rzeczywistym. Kluczową korzyścią dla użytkownika jest to, że wszystkie niezbędne konfiguracje maszyny są dostępne w jednym systemie.

DataConnect umożliwia wymianę wszystkich ważnych danych maszyn, w tym aktualnej i historycznej lokalizacji maszyny, poziomu paliwa w zbiorniku, aktualnego stanu pracy i prędkości jazdy. Planowane jest również przekazywanie danych agronomicznych. 

Producenci zaangażowani w rozwój projektu DataConnect chcą się podzielić doświadczeniem w zakresie łączenia systemów pracujących w chmurze informacji z Fundacją Rolniczego Przemysłu Elektronicznego (AEF). Z tego też powodu, architektura nowego interfejsu została zaprojektowana w celu obsługi istniejących standardów wymiany danych w branży rolniczej. 

Zainteresowani producenci maszyn i dostawcy oprogramowania, a także stowarzyszenia i komitety normalizacyjne mogą pomóc w rozwoju istniejącego interfejsu. Pierwszy wgląd w działanie systemu DataConnect będzie możliwy na stoiskach marek: Claas, 365FarmNet i John Deere podczas targów Agritechnica 2019 w listopadzie, Oficjalna premiera systemu wymiany informacji DataConnect zaplanowana jest na lato 2020.

Kto jest pionierem takich innowacji? To młodsi i lepiej wykwalifikowani rolnicy niż reszta ich grupy zawodowej. Zgodnie z wynikami badania gospodarstwa wykorzystujące techniki precyzyjnego rolnictwa mają średnio prawie 200 ha, podczas gdy średnia wielkość gospodarstwa w Danii wynosi 81 ha. 

Automatyczne bezpieczeństwo

Wyłączenie układu jest możliwe tylko przy postoju – na monitorze pojawi się szara ikona przyczepy. Przy włączeniu układu S-Brake, monitoruje on aktualną sytuację podczas jazdy. Gdy operator zmniejszy prędkość jazdy ciągnika za pomocą joisticka  Multicontrollera lub pedału gazu, S-Brake oblicza siłę hamowania wymaganą do zwolnienia przyczepy. Odbywa się to na podstawie momentu obrotowego określonego za pomocą umieszczonego na wejściu przekładni czujnika na kole zamachowym oraz danych ze sterownika silnika. 
Zastosowanie odpowiedniego ciśnienia hamowania w podczepionym do ciągnika pojeździe pozwala zsynchronizować hamowanie ciągnikiem i przyczepą oraz zapewnić stabilność zespołu. 

S-brake Steyr 

Sterowanie z tabletu

Dostępny w opcji system noszący nazwę IdealHarvest, obsługiwany z aplikacji na iPadzie który w kabinie kombajnu staje się integralną częścią całego podłokietnika maszyny. Charakterystyczna grafika z motywem trójkąta, gdzie operator może w prosty sposób zbalansować ustawienia kombajnu między trzema najważniejszymi kryteriami: poziomem dopuszczalnych strat, czystością ziarna oraz jego jakością w przypadku zbioru plantacji przeznaczonych na materiał siewny. O wszystkich możliwościach aplikacji Smart Connect i ustawieniach terminalu Vario od podstaw wyczerpująco odpowiedział Marcin Tomaszewski z Fendt Polska w naszym filmie.

Warunki zbioru

Kombajny mają automatyczne ustawienia zespołów roboczych dla przeciętnych warunków zbioru. To uniwersalny sprzęt, który pracuje podczas zbioru rzepaku, soi, zbóż, w tym kukurydzy. Wykorzystuje się możliwości, jakie daje automatyka ustawienia zespołu tnącego, młócącego i czyszczącego. Takie funkcjonowanie nowoczesnych rozwiązań technicznych niemal wyręcza kombajnistę z poszukiwania najlepszych parametrów pracy. O tym, czy to możliwe, przekonują rozwiązania, jakie proponują producenci różnych marek kombajnów. 

Uśrednione dane

John Deere optymalizuje ustawienia maszyn dla różnych roślin, uwzględniając uśrednione dane z ostatnich 3–4 lat zbioru. System HarvestSmart dostosowuje prędkość jazdy maszyny przy maksymalnej wydajności, najniższych stratach i uszkodzeniach ziarna, łącząc z najlepszym wykorzystaniem momentu obrotowego silnika i dążąc do ograniczenia zużycia paliwa. W tym celu zamontowano czujniki wagowe (tensometry) na rotorze i czujniki strat. Elektronika śledzi też parametry pracy silnika.  

Algorytm dla kombajnów rotorowych uwzględnia kilka punktów kalibracyjnych i w zależności od wybranego trybu, np. minimalizacji strat optymalizuje pozostałe parametry i ustawienia maszyny.

Optymalizacja maszyny

Claas stworzył Cemos, łączący systemy pozwalające na optymalizację maszyny. Cztery suwaki do regulacji pozwalają operatorowi na osiągnięcie założonych wyników w najkrótszym czasie. Jeśli na wyświetlaczu dotknie się suwak regulacyjny, otworzy się duże menu dialogowe. Przesunięcie regulatora pozwala poprawić jakość i czystość ziarna, wymłacanie lub jakość słomy. Przesuwanie regulatora w prawą stronę podnosi przepustowość.

Uruchom automatykę

System ten jest dostępny w dwóch wersjach Cemos Dialog i Cemos, który prowadzi kombajnistę krok po kroku do prawidłowego ustawienia maszyny. Cemos Automatic optymalizuje maszynę po uruchomieniu systemów automatycznych, które służą do ustawienia zespołu omłotowego i optymalizują oddzielanie ziarna. Celem jest uzyskanie najwyższej przepustowości przy najwyższej jakości ziarna. 

Mało tego, liczy się też minimalizacja zanieczyszczeń przy najniższym jednostkowym zużyciu paliwa. Kombajnista musi tylko uruchomić automatykę.

Agrospot – 3 urządzenia do wyboru

Agripilot 700S to proste w obsłudze, stosunkowo niedrogie urządzenie, służące do prowadzenia równoległego. Są trzy możliwości wyboru sprzętu. Jeśli mamy dostatecznie duży tablet (najlepiej 7- lub 10-calowy), wystarczy kupić pakiet zawierający oprogramowanie Agripilot Lite razem z anteną SkyView 3000, która współpracuje z tabletem przez Bluetooth. Bardziej stabilne w pracy jest rozwiązanie, w którym otrzymujemy cały zestaw (włącznie z tabeletem), ponieważ łączność przewodowa sprawia mniej problemów i jest bardziej stabilna. Obydwa rozwiązania oferują taką samą dokładnośćć (10–25 cm). Postanowiliśmy sprawdzić to drugie, ponieważ jest zdecydowanie bardziej popularne. Trzecią możliwością jest zestaw do automatycznego prowadzenia ciągnika po polu.

Agripilot współpracuje GPS, GLONASS i GALILEO

Nawigacja Agripilot 700S + SkyView 2000

Dokładność Agripilota

Pełen test nawigacji rolniczej Agripilot 700S prezentujemy w magazynie "profi" 3/2019.