Nowa glebogryzarka separacyjna Bomet Vesta będzie dostępna w pięciu szerokościach roboczych: 1,2 m, 1,4 m, 1,6 m, 1,8 m oraz 2,0 m. Taki zakres ma umożliwić dobór maszyny do wielkości gospodarstwa, rodzaju wykonywanych prac i zapotrzebowania na wydajność.

Glebogryzarki separacyjne do przygotowania gleby pod siew

Maszyny z serii Vesta są przeznaczone do kompleksowego przygotowania gleby. Ich zadaniem jest intensywne spulchnianie, mieszanie, oczyszczanie oraz wyrównywanie powierzchni pola. Według producenta szczególnie dobrze mają sprawdzać się tam, gdzie liczy się szybkie doprowadzenie gleby do struktury odpowiedniej pod siew.

Glebogryzarka separacyjna może znaleźć zastosowanie przy zakładaniu trawników, przygotowaniu stanowisk pod uprawy warzywne, rekultywacji terenów zaniedbanych, kamienistych i zwięzłych, a także przy doprawianiu pól po uprawach wieloletnich. Producent wskazuje również na wykorzystanie maszyny po orce łąk i pastwisk oraz podczas mieszania nawozów mineralnych z glebą.

Bomet z Węgrowa wprowadza glebogryzarkę separacyjną Vesta

FOTO: Firmowe

Separacja kamieni i resztek roślinnych w glebogryzarce Vesta

Najważniejszą cechą serii Vesta jest połączenie rozdrabniania gleby z separacją elementów niepożądanych. Podczas pracy kamienie, darń i resztki roślinne są oddzielane, a następnie przemieszczane do dolnej warstwy gleby. Na powierzchni pozostaje rozdrobniona i wyrównana warstwa roli, przygotowana do kolejnych zabiegów agrotechnicznych lub bezpośredniego siewu.

Za separację odpowiada tylne sito prętowe z osłoną. W maszynie zastosowano także regulowany napinacz sprężynowy, który pozwala dopasować intensywność działania do rodzaju i stanu gleby. Ma to znaczenie zwłaszcza na stanowiskach o zmiennej strukturze, gdzie maszyna musi radzić sobie zarówno z grudami, jak i kamieniami czy resztkami darni.

Konstrukcja glebogryzarki separacyjnej Bomet Vesta

Konstrukcję maszyny oparto na wytrzymałej ramie, której zadaniem jest zapewnienie stabilnej pracy także w trudniejszych warunkach. Wirnik wyposażony w noże kątowe jest napędzany przez centralny reduktor, wał pośredni oraz boczną przekładnię łańcuchową. Taki układ odpowiada za przeniesienie mocy na elementy robocze i utrzymanie wydajności podczas pracy w glebie.

Bomet z Węgrowa wprowadza glebogryzarkę separacyjną Vesta

FOTO: Firmowe

W standardowym wyposażeniu glebogryzarki Vesta znajduje się listwa wyrównująca, która odpowiada za wstępne wyrównanie oraz zagęszczenie gleby. Za końcowe doprawienie i stabilizację podłoża odpowiada wał siatkowy. Producent wyposażył go w skrobak i szczotkę czyszczącą, które ograniczają oblepianie się elementów roboczych. Regulacja docisku wału pozwala natomiast kontrolować stopień zagęszczenia gleby.

Wyposażenie standardowe i układ napędowy Vesta

Elementem standardowego wyposażenia jest również wał przegubowo-teleskopowy ze sprzęgłem przeciążeniowym. Jego zadaniem jest ochrona układu napędowego przed przeciążeniami, zwiększenie trwałości maszyny oraz poprawa bezpieczeństwa eksploatacji.

Bomet z Węgrowa wprowadza glebogryzarkę separacyjną Vesta

FOTO: Firmowe

Wprowadzenie serii Vesta producent określa jako kolejny etap rozwoju swojej oferty maszyn do uprawy gleby. Nowa linia odpowiada na zapotrzebowanie rynku na sprzęt, który pozwala szybko przygotować stanowisko pod wymagające uprawy, szczególnie tam, gdzie gleba wymaga nie tylko spulchnienia, ale też oczyszczenia i wyrównania.

opr. a

System wizyjny Kverneland DAT EcoPatch – jak sztuczna inteligencja widzi chwasty na polu?

Konstrukcja systemu bazuje na kamerach równomiernie rozmieszczonych na belkach opryskowych HSS, HSA oraz HC. Wykonują one zdjęcia (pionowo w dół) o bardzo wysokiej rozdzielczości, obejmując jednostkowe pole widzenia o wymiarach 90 × 80 cm. Za analizę danych odpowiada centralny komputer pokładowy o dużej mocy obliczeniowej, który przetwarza uzyskane obrazy wykorzystując do tego zaawansowane algorytmy głębokiego uczenia (Deep Learning), które klasyfikują roślinność w trybie natychmiastowym.

Kamery DAT są rozmieszczane wzdłuż belki opryskowej, a centralny komputer decyduje, które fragmenty pola wymagają zabiegu.

FOTO: Firmowe

Jak odróżnić zielone chwasty w zielonym łanie?

System klasyfikuje obiekty w dwóch wariantach. Pierwszy z nich, określany jako Green-on-Brown (zielony-na-brązowym), polega na likwidacji chwastów widocznych bezpośrednio na tle gleby – jeszcze przed wschodami uprawy.

Z kolei wariant Green-on-Green (zielony-na-zielonym) reprezentuje znacznie wyższy poziom zaawansowania, ponieważ polega na zwalczaniu wybranych gatunków chwastów rosnących bezpośrednio w zielonym łanie. Oprogramowanie montowane na opryskiwaczach Kverneland z systemem DAT odróżnia rośliny uprawne od chwastów szerokolistnych, rumianku polnego oraz młodych chwastów trawiastych.

Kverneland DAT EcoPatch wykorzystuje kamery zamontowane na belce opryskowej, aby wykrywać chwasty i kierować oprysk tylko na wybrane fragmenty pola.

FOTO: Firmowe

Dlaczego Kverneland DAT EcoPatch działa inaczej niż konkurencyjne rozwiązania?

Na rynku automatycznych systemów opryskiwania punktowego dominują rozwiązania skanujące pole pod określonym kątem do przodu. Z jednej strony umożliwia to oprysk z większą prędkością roboczą, ale z drugiej strony negatywnie odbija się na rozdzielczości kadrów i precyzji wykrywania drobnych obiektów. Według firmy Kverneland, takie rozwiązania sprawdzają się zazwyczaj w uprawach szerokorzędowych lub w przypadku starszych roślin dwuliściennych. Na tym tle, montowany na opryskiwaczach Kverneland, system DAT EcoPatch wyróżnia się kątem pod jakim wykonywane są zdjęcia (prostopadłe do podłoża) z zachowaniem 95-procentowej pewności próbkowania – zgodnie z danymi dostarczonymi przez producenta. Dzięki temu system jest w stanie wykryć nowo wschodzące chwasty trawiaste w gęstym łanie zbóż, co ma być unikalną cechą na rynku. Wczesna kontrola chwastów jednoliściennych ma dla rolnika fundamentalne znaczenie, ponieważ preparaty przeznaczone do ich eliminacji są kosztowne i wykazują silniejszy, negatywny wpływ na plonowanie rośliny uprawnej.

System DAT EcoPatch pozwala przejść od oprysku całej powierzchni pola do oprysku punktowego, czyli zabiegu wykonywanego tylko w miejscach występowania chwastów.

FOTO: Firmowe

Rozpoznawanie chwastów nawet w nocy

Praca na polu może odbywać się niezależnie od pory dnia i nocy. Każdy moduł kamery wyposażono w LED generujące potężny błysk o natężeniu 300 000 luksów, co uniezależnia jakość analizy od naturalnego oświetlenia zewnętrznego i zapewnia stabilne warunki pracy przez całą dobę. Istnieją jednak konkretne wytyczne dotyczące parametrów jazdy. Maksymalna prędkość robocza dla sekcji centralnych oraz systemów iXflow-Air i iXflow-E wynosi 8 km/h, natomiast przy zastosowaniu technologii impulsowej PWM (iXflow) wzrasta do 10 km/h. W trakcie zabiegu osłona kamery znajduje się na wysokości do 1,1 m nad powierzchnią gruntu, przy zachowaniu standardowej wysokości belki roboczej na poziomie 50 cm.

Według informacji producenta, system wykazuje optymalną skuteczność w początkowych fazach rozwojowych roślin od BBCH 10 do BBCH 31.

Moduł DAT można zamontować na belce opryskiwacza Kverneland, także w istniejących maszynach dostosowanych do pracy z systemem.

FOTO: Firmowe

Oprysk punktowy sterowany przez ISOBUS

Codzienną obsługę opryskiwacza ma ułatwić integracja oprzyrządowania z technologią ISOBUS. Operator może uruchomić i zatrzymać działanie systemu identyfikacji za pomocą jednego przycisku na ekranie terminala IsoMatch Tellus 700, Tellus 1200 lub dowolnego innego urządzenia zgodnego ze standardem ISOBUS. Interfejs pozwala na łatwy wybór chronionej uprawy i docelowych grup chwastów. W uprawie zbóż operator zaznacza odpowiednie opcje dla traw, rumianków bądź innych roślin szerokolistnych, z możliwością aktywacji trybu ECO obniżającego czułość czujników. W przypadku rzepaku dostępne jest także skanowanie połączone z pełnym opryskiem, co służy do generowania map aplikacyjnych dla przyszłych zabiegów. Wszystkie gromadzone dane, mapy zachwaszczenia oraz raporty o zużyciu środków chemicznych mogą być bezpośrednio przesyłane do platformy IsoMatch FarmCentre w celu dalszego przetwarzania i wyciągania wniosków agrotechnicznych.

Operator obsługuje DAT EcoPatch z poziomu terminala. System może pokazywać podgląd pracy, ustawienia oprysku oraz dane przydatne do dalszej analizy pola.

FOTO: Firmowe

Jakie korzyści z oprysku punktowego może mieć rolnik?

Zastosowanie oprysku punktowego przekłada się na mierzalne korzyści ekonomiczne, co obrazują dostarczone przez producenta dane z gospodarstw o areale od 200 do 500 ha zbóż i rzepaku. Wynika z nich, że ograniczenie dawki herbicydów na polach rzepaku sięga nawet 58%, natomiast w zbożach średnia wielkość nieopryskanego obszaru wynosi ok. 45% powierzchni pola.

Brak kontaktu z substancją chemiczną na strefach wolnych od zachwaszczenia redukuje stres fitotoksyczny u roślin uprawnych, co ma przekładać się na wzrost plonu o blisko 5%. Przykładowa symulacja dla 200-hektarowego norweskiego gospodarstwa zajmującego się produkcją zbóż, przy cenie zakupu instalacji Kverneland EcoPatch z 6 kamerami na poziomie 60 tys. euro i rocznej opłacie serwisowej 2 tys. euro, wskazuje na wygenerowanie oszczędności rzędu 2700 euro na samych środkach chemicznych oraz dodatkowych 6300 euro przychodu z racji wyższego plonu. Przy takich parametrach nakłady inwestycyjne mają zwrócić się po kilku sezonach użytkowania.

opr. aj

John Deere aktualizuje ciągniki 6R o dużej i bardzo dużej ramie na rok modelowy 2027. W gamie znalazły się modele 6R 180, 6R 200, 6R 220 i 6R 240, a także większe 6R 230 i 6R 260. Najmocniejszy z nich, czyli 6R 260, osiąga maksymalnie 305 KM z Intelligent Power Management.

Producent nie ograniczył zmian do jednej funkcji. Nowe 6R mają być lepiej przygotowane do transportu, pracy z systemami rolnictwa precyzyjnego, długich dni w kabinie i prostszej obsługi serwisowej. W praktyce jest to modernizacja skierowana głównie do większych gospodarstw i usługodawców, którzy jednym ciągnikiem wykonują prace polowe, transportowe i zadania wymagające dokładnego prowadzenia.

John Deere 6R 260 stoi na szczycie zaktualizowanej gamy. Flagowy model tej serii oferuje do 305 KM z systemem Intelligent Power Management.

FOTO: Firmowe

John Deere 6R - rolnictwo precyzyjne w standardzie

Ważną zmianą w nowych ciągnikach John Deere 6R MY27 jest fabryczne wyposażenie wszystkich modeli w odbiornik StarFire 7500, terminal G5 CommandCenter oraz modem JDLink. Oznacza to, że sprzęt potrzebny do prowadzenia równoległego, automatyzacji pracy i wybranych funkcji nadzorowanej autonomii jest już zamontowany w ciągniku.

Zakres dostępnych możliwości zależy od wybranej licencji. John Deere wymienia m.in. AutoPath Rows and Boundaries, AutoTrac Turn Automation, pasywne prowadzenie narzędzia, wizualizację map satelitarnych, In-Field Data Sharing, DataSync oraz przesyłanie dokumentacji do John Deere Operations Center. Dla usługodawców znaczenie mogą mieć automatyczne raporty pracy, które ułatwiają przygotowanie rozliczeń za wykonane zadania.

W kabinie CommandView 4 w nowych ciągnikach John Deere 6R zmieniono układ wnętrza, poprawiono widoczność i dodano nowe funkcje obsługi, m.in. dodatkowy wyświetlacz komfortu oraz cyfrowe wyposażenie.

FOTO: Firmowe

W nowych 6R dostępne jest także zarządzanie flotą w czasie rzeczywistym, udostępnianie planów pracy klientom przez Work Plan Sharing oraz opcjonalny Machine Sync, pozwalający na współpracę maszyn w układzie lider–naśladowca, np. podczas logistyki zbiorów.

Nowa kabina CommandView 4 i lepsza widoczność na narzędzia

W ciągnikach John Deere 6R MY27 pojawia się kabina CommandView 4. Producent zwiększył jej objętość, zmienił układ wnętrza i poprawił ilość miejsca na nogi. Przeprojektowane słupki C oraz zakrzywiona tylna szyba mają poprawić widoczność narzędzi z tyłu nawet o 20% w porównaniu z poprzednim modelem.

Poziom hałasu w kabinie wynosi 66 dB(A). John Deere uzyskał to m.in. przez przeniesienie zaworów układu kierowniczego i hamulcowego poza kabinę, zmianę mocowania kabiny, cichsze dmuchawy klimatyzacji oraz dźwiękochłonną podłogę.

Operator dostaje też nowy CommandArm z dodatkowym wyświetlaczem, z którego można regulować siedzenie, ustawienia kabiny, klimatyzację, multimedia i oświetlenie ambientowe w dziewięciu kolorach. W kabinie znalazły się również radio z ekranem dotykowym, bezprzewodowe Apple CarPlay i Android Auto, system audio 6.1 z subwooferem, bezprzewodowa ładowarka telefonu, do czterech portów USB-C oraz lodówka 8,5 l z chłodzeniem kompresorowym.

Sport Package Pro, TLS Pro i zmiany w prowadzeniu

Właściwości transportowe nowych 6R mają poprawić elementy pakietu Sport Package Pro. Obejmuje on zawieszenie przedniej osi TLS Pro, układ kierowniczy, hamulcowy i elementy wpływające na stabilność jazdy. Zawieszenie przedniej osi korzysta z adaptacyjnego tłumienia i dostosowuje się do prędkości, obciążenia oraz warunków nawierzchni.

Modele John Deere 6R z rocznika 2027 mają być lepiej przygotowana do prac mieszanych - zarówno w polu, jak i w transporcie z ciężkimi maszynami.

FOTO: Firmowe

Nowa generacja hydraulicznego zawieszenia kabiny HCS ma cylindry o niższym tarciu, nowy sterownik i zmienione mocowanie. Z kolei przeprojektowana kolumna kierownicy z pamięcią regulacji, skórzana kierownica 33 cm, pedały typu samochodowego i układ hamulcowy oparty na wydatku mają poprawić ergonomię, szczególnie w transporcie i przy częstym manewrowaniu.

Pakiet uzupełniają regulowane tłumienie siedzenia, szersze opcje obręczy, układ kierowniczy o zmiennym przełożeniu oraz Reactive Steering. Dostępny jest też fotel Vision Seat z obrotem o 50°, elektryczną regulacją i wentylacją szyi.

John Deere 6R 240 i 6R 260 – dwa najmocniej eksponowane modele

John Deere szczególnie podkreśla modele 6R 240 i 6R 260. Model 6R 240 ma średnią masę wysyłkową 8900 kg i moc do 291 KM z IPM. Jego stosunek masy do mocy wynosi 30,5 kg/KM. Ciągnik łączy silnik z doładowaniem szeregowym znany z 6R 260 z rozstawem osi 2800 mm. Standardowo otrzymuje przekładnię AutoPowr, hydraulikę o wydatku do 210 l/min, do sześciu tylnych zaworów SCV, dwa przednie SCV i Power Beyond, a jego promień skrętu wynosi 5,6 m.

Nowe John Deere 6R są fabrycznie wyposażone w odbiornik StarFire 7500, terminal G5 CommandCenter i modem JDLink, a zakres funkcji cyfrowych zależy od wybranej licencji.

FOTO: Firmowe

Na szczycie gamy stoi 6R 260 z mocą do 305 KM z IPM. Ten model wprowadza przekładnię e19 full powershift, opartą na technologii PowrQuad, ale z konstrukcją z podwójnym sprzęgłem i zaworami proporcjonalnymi. W transporcie funkcje scroll i skip mają ułatwiać szybsze rozpędzanie.

Oba modele korzystają z 6,8-litrowego silnika John Deere PowerTech PSS. Model 6R 240 ma moc znamionową 240 KM, a 6R 260 – 260 KM. Dopuszczalna masa całkowita wynosi odpowiednio 13 500 kg i 15 000 kg. Udźwig tylnego podnośnika na hakach to 9550 kg w 6R 240 oraz 10 400 kg w 6R 260. Przedni podnośnik uniesie odpowiednio 4000 kg i 5900 kg.

CTIS, EZ Ballast i prostsza obsługa serwisowa

W nowych ciągnikach 6R dostępny jest centralny system pompowania opon CTIS. Zastosowano w nim dwutłokowy kompresor o wydajności 700 l/min, który według producenta pozwala dopompować 1 bar w 4 minuty i 30 sekund. W modelach 6R 230 i 6R 260 opcjonalny system EZ Ballast umożliwia dodanie do 1700 kg balastu po naciśnięciu przycisku, przy zachowaniu rozkładu masy 40/60.

John Deere wydłużył też interwały serwisowe. Obsługa silnika przewidziana jest co 750 godzin, a przekładni i hydrauliki co 1500 godzin. Codzienną kontrolę można wykonać z poziomu gruntu. Ciągniki mają 14 punktów smarowania, fabryczny wentylator rewersyjny, zintegrowane światła LED, kamery z przodu i z tyłu oraz wysuwaną, zabezpieczoną przed kurzem szufladę narzędziową.

Nowe ciągniki John Deere 6R MY27 otrzymały zmiany przygotowane z myślą o transporcie, komforcie jazdy i pracy z systemami rolnictwa precyzyjnego.

FOTO: Firmowe

Producent wskazuje również na ponad 2000 punktów danych diagnostyki zdalnej, predykcyjne alerty Expert Alerts oraz Remote Display Control. W praktyce ma to ułatwiać serwisowi szybsze rozpoznanie problemu bez konieczności każdorazowego przyjazdu tylko po to, by ustalić przyczynę usterki.

Nowe John Deere 6R MY27 – więcej elektroniki, ale też zmian mechanicznych

Nowa wersja ciągników John Deere 6R nie sprowadza się wyłącznie do większego ekranu i kolejnych funkcji cyfrowych. Największym wyróżnikiem jest fabryczne przygotowanie do pracy z rolnictwem precyzyjnym i funkcjami automatyzacji, ale równolegle zmieniono kabinę, zawieszenie, układ kierowniczy, hamulce, serwis i ofertę najmocniejszych modeli.

Dla rolnika oznacza to, że nowe ciągniki John Deere 6R MY27 mają być bardziej dopasowane do prac mieszanych: w polu, w transporcie, przy usługach i w zadaniach, w których liczy się dokładność prowadzenia oraz dokumentacja pracy.

opr. aj

John Deere zaprezentował aktualizację ciągników serii 6M na rok modelowy 2027. Producent zmienił układ kabiny, ujednolicił obsługę z większymi seriami, rozszerzył funkcje rolnictwa precyzyjnego i wprowadził nową przekładnię e19 typu full powershift.

To właśnie przekładnia jest najważniejszą zmianą w tej aktualizacji. Ma 19 biegów przełączanych pod obciążeniem i została przygotowana zarówno do pracy w polu, jak i w transporcie. Konstrukcja bazuje na technologii PowrQuad, ale wykorzystuje podwójne sprzęgło oraz zawory sterowania proporcjonalnego. Dzięki temu zmiana przełożeń odbywa się bez przerywania napędu.

Największą zmianą w nowych ciągnikach John Deere 6M jest przekładnia e19.

FOTO: Firmowe

Przekładnia e19 umożliwia pracę bez użycia sprzęgła, podobnie jak w ciągniku z przekładnią bezstopniową. Zintegrowany system zarządzania silnikiem i przekładnią dobiera bieg oraz charakterystykę zmiany przełożeń na podstawie parametrów pracy ciągnika. W porównaniu z przekładnią CommandQuad Plus producent deklaruje do 5% wyższą wydajność oraz do 5% niższe zużycie paliwa.

Co potrafi przekładnia e19 w John Deere 6M?

Przekładnia e19 współpracuje z czujnikiem nachylenia, dzięki czemu przy zmianie przełożenia uwzględnia ukształtowanie terenu. Ma to poprawiać przewidywalność zmian biegów podczas pracy na pagórkowatym terenie – zarówno w polu, jak i w transporcie.

Funkcja Skip Shift pozwala przeskoczyć kilka biegów, gdy operator potrzebuje dynamicznej zmiany prędkości. Scroll Shift utrzymuje sprzęgła częściowo załączone, co ma skracać czas przejścia między przełożeniami, ograniczać wydzielanie ciepła i zużycie elementów. Przy prędkości transportowej do 50 km/h obroty silnika mogą spaść do 1620 obr./min.

Operator może płynnie zmieniać sposób sterowania ciągnikiem za pomocą pedału nożnego lub joysticka. W tym drugim przypadku do dyspozycji ma tradycyjną dźwignię, Compact CommandArm lub nowy joystick CommandX Plus. Przekładnia e19 będzie dostępna w większości sześciocylindrowych modeli 6M, do modelu 6M 250.

Kabina John Deere 6M bliżej serii 6R, 7R i 8R

W nowych ciągnikach John Deere 6M z roku modelowego 2027 zmieniono także układ kabiny. Producent zapowiada bardziej przejrzyste rozmieszczenie elementów sterowania i większą swobodę konfiguracji. Użytkownik może wybrać konsolę po prawej stronie z mechanicznymi lub elektrycznymi zaworami SCV albo Compact CommandArm z wyświetlaczem G5 CommandCenter i joystickiem CommandX Plus.

Zmiany w ciągnikach John Deere 6M na rok 2027 obejmują, m.in. nowe josticki do sterowania przekładnią.

FOTO: Firmowe

Logika obsługi została zbliżona do tej znanej z serii 6R, 7R i 8R. Ma to ułatwić operatorom przesiadanie się między ciągnikami John Deere w gospodarstwach, gdzie pracuje kilka maszyn tej marki. Opcjonalny joystick CommandX Plus oferuje sześć dowolnie przypisywanych przycisków, dwa zapisane poziomy prędkości oraz sterowanie funkcjami ciągnika i ISOBUS.

Zmiany w ciągnikach John Deere 6M na rok 2027 obejmują, m.in. nowe josticki do sterowania przekładnią.

FOTO: Firmowe

G5 CommandCenter i rolnictwo precyzyjne w John Deere 6M

Opcjonalny wyświetlacz G5 CommandCenter ma przekątną 10,1 cala. Obsługuje funkcje ciągnika i rolnictwa precyzyjnego, od prowadzenia równoległego po rozwiązania takie jak AutoPath. W wersjach bez G5 głównym centrum sterowania pozostaje wyświetlacz na słupku kabiny, pokazujący m.in. prędkość jazdy i obroty silnika.

W serii 6M dostępne są odbiorniki StarFire 7500, system łączności JDLink oraz SF RTK z dokładnością prowadzenia do 2,5 cm. Standardowe funkcje G5 obejmują kontrolę sekcji (section control) i pracę ze zniennymi dawkami (Variable Rate Control), a opcjonalnie można dodać, m.in. automatyczne zawracanie na uwrociach (AutoTrac Turn Automation) i wiele innych funkcji automatycznych.

Dane maszyny i pola są synchronizowane z John Deere Operations Center przez DataSync. Funkcja InField Data Sharing pozwala kilku maszynom John Deere pracującym na tym samym polu śledzić postęp zadania w czasie rzeczywistym.

Automatyzacja pracy i ustawień w serii 6M

Zaktualizowane ciągniki 6M obsługują system iTEC do zarządzania pracą na uwrociach. Może on automatyzować powtarzalne czynności, tj. załączanie WOM, ruch podnośnika, funkcje hydrauliki, prędkość jazdy i wybór przełożeń.

Nowe ciągniki John Deere 6M oferują funkcje z zakresu rolnictwa precyzyjnego i Rolnictwa 4.0.

FOTO: Firmowe

Do serii 6M trafia także Work Planner. Plany pracy utworzone w John Deere Operations Center można bezprzewodowo przesłać do ciągnika. Po wjeździe na pole maszyna ładuje linie prowadzenia, mapy aplikacyjne, instrukcje pracy i ustawienia narzędzi. Według producenta może to zwiększyć wydajność powierzchniową nawet o 9%.

Które modele John Deere 6M są najważniejsze?

Seria John Deere 6M obejmuje obecnie 17 modeli, producent wyróżnia jednak 6M 125, 6M 145 i 6M 220 jako kluczowe w tej gamie. Modele od 6M 95 do 6M 125 (z krótszym rozstawem osi) są przeznaczone głównie do pracy z ładowaczem czołowym i w ograniczonej przestrzeni, np. w gospodarstwach mlecznych.

Jakie silniki trafią do nowych modeli John Deere 6M?

John Deere 6M 125 wyposażono w silnik PowerTech EWS o pojemności 4,5 l i mocy znamionowej 125 KM (maks. 150 KM z IPM). Model 6M 145 korzysta z 6-cylindrowego silnika PowerTech PVS o pojemności 6,0 l i dysponuje mocą 145 KM (maks. 171 KM z IPM), a przekładnia e19 jest w nim opcjonalna. Z kolei John Deere 6M 220 ma silnik PowerTech PSS o pojemności 6,8 l rozwijający 220 KM mocy znamionowej i do 249 KM z IPM.

Według danych producenta, wyróżnione modele rozpędzają się do 50 km/h, a poziom hałasu w kabinie wynosi 70 dB(A). John Deere podaje też, że nowa magistrala komunikacyjna daje dostęp do ponad 2000 punktów danych maszyny, co ma poprawić diagnostykę zdalną i działanie systemu Expert Alerts.

Co oznaczają zmiany w John Deere 6M na 2027 rok?

Aktualizacja serii 6M nie ogranicza się do jednej nowości, ale to przekładnia e19 najlepiej pokazuje kierunek zmian. John Deere łączy mechaniczny układ przełożeń z automatyzacją, obsługą bez sprzęgła i rozwiązaniami znanymi z większych serii. Dla użytkownika najważniejsze będzie to, jak nowa przekładnia sprawdzi się w transporcie, pracy z ładowaczem, uprawie gleby i zadaniach z WOM.

Seria 6M pozostaje środkiem gamy John Deere, ale po zmianach na rok modelowy 2027 ma być bliżej większych modeli pod względem obsługi, integracji z danymi i dostępnych funkcji rolnictwa precyzyjnego.

opr. aj

Prezentowana podczas Zielonego Agro Show – bo oczywiście o tej imprezie mowa – maszyna to chyba już nawet nie motyl, ponieważ składa się z czterech, a nie jak to zwykle w tego typu konstrukcjach bywa, dwóch segmentów. Przy swojej potężnej szerokości roboczej na poziomie 14,5 m składa się do zaledwie 3 m szerokości i 3,8 m wysokości.

Opatentowane składanie Kuhn GMD 15030 pozwala zmieścić giganta na drodze

I to właśnie opatentowany model składania kosiarki stanowi o jej wyjątkowości. Uzyskano go m.in. dzięki wykorzystaniu również opatentowanej przekładni pozwalającej na przeniesienie napędu belek tnących z segmentów wewnętrznych na zewnętrzne.

Kosiarka Kuhn GMD 15030 w pozycji transportowej

FOTO: T. Ślęzak

Kuhn GMD 15030 wykorzystuje w pełni mechaniczny układ napędowy z zabezpieczeniami przeciążeniowymi po obu stronach maszyny. Przekładnia odpowiada za napęd i synchronizację belek tnących oraz umożliwia składanie maszyny do zwartej pozycji transportowej. Synchronizacja działa niezależnie od położenia maszyny, a zakres wychylenia belek od -4° do +6° poprawia kopiowanie nierówności terenu i utrzymanie nakładania się dysków tnących.

Kopiowanie terenu w kosiarce 14,5 m. Kuhn zastosował kilka zabezpieczeń

Belki tnące to dobrze znane nam konstrukcje oparte na przekładniach walcowych – OptiDisc Elite – zabezpieczone równie dobrze znanym już systemem zabezpieczenia ProtectaDrive, podobnie jak system zawieszenia Lift-Control. Synchronizacja pracy czterech belek tnących to jedno; aby utrzymać jednakowe kopiowanie terenu dla wszystkich, pomiędzy poszczególnymi parami zastosowano (a jakże, opatentowane!) siłowniki dbające o równomierny nacisk na podłoże na całej szerokości roboczej.

Jeśli chodzi o zabezpieczenie przed większymi przeszkodami, skrzydła kosiarki mogą się uchylać; podczas uderzenia w przeszkodę listwą zewnętrzną, uchylą się na przegubie na połączeniu ramienia kosiarki z kozłem zawieszenia, zaś za zabezpieczenie listwy wewnętrznej odpowiada przegub w pobliżu centralnego zawieszenia listew tnących.

Kuhn proponuje do swoich kosiarek różnorakie warianty sterowania; od prostego sterownika KFA 12 po terminal ISOBUS CCI 1200.

Siłownik odpowiadający za równomierne kopiowanie terenu

FOTO: T. Ślęzak

Ile hektarów na godzinę skosi Kuhn GMD 15030?

Najnowsza kosiarka francuskiego producenta pomimo ogromnej wydajności na poziomie 20 ha/h nie ścina z nóg zapotrzebowaniem na moc ciągnika; przy konfiguracji z kosiarką czołową 3,1 m (minimum) minimalne zapotrzebowanie na moc to 230 KM, choć rekomendowane jest co najmniej ok. 250 KM. Maszyna waży ok. 3,8 t.

Kosiarka Kuhn GMD 15030

FOTO: T. Ślęzak

Winnica Warto zlokalizowana jest nieopodal Koła, w miejscowości Powiercie w Wielkopolsce. Nasadzenia licznych szczepów zajmują już ponad 40 hektarów. Jest tu winiarnia, sprzedaż, enoturystyka i różne imprezy. Remontowany jest także pobliski pałac, który w przyszłości poszerzy ofertę gospodarzy spotkania – państwa Grabowskich – o restaurację, zabiegi kosmetyczne i hotel.

FOTO: Sad24

Tak duży – jak na polskie realia – obszar winnicy to ogrom pracy przy uprawie, pielęgnacji i zbiorze. W czasach, gdy coraz bardziej doskwiera niedobór pracowników, robot jest bez wątpienia interesującym rozwiązaniem dla większych winnic. Zainteresowanie maszyną jest duże. Jak wiemy, w Polsce systematycznie przybywa winnic, a po pokazie dla mediów zorganizowano drugi pokaz dla winiarzy.

BAKUS od Vitibot. Robot do winnic z zapleczem koncernu SDF

Zacznijmy od początku. Koncern SDF, czyli Deutz-Fahr, SAME i Lamborghini, jest właścicielem firmy Vitibot. Ta z kolei produkuje BAKUS-a, czyli autonomicznego robota do uprawy winorośli. Maszyna rzecz jasna nie należy do tanich, ale jest bardzo wszechstronna i zaawansowana technologicznie. Może być nośnikiem dla wielu narzędzi.

Są dwa modele. Model S – dla winnic o rozstawie rzędów od 0,9 m oraz model L – dla winnic o rozstawie rzędów od 1,2 m. Winnice najpierw trzeba zmapować. Później maszyna działa w pełni autonomicznie. Do obsługi i wymiany narzędzi wystarczy jedna osoba. Warto dodać, że jest bezpieczna dla pracowników dzięki kamerom i licznym czujnikom, a całość objęta jest 5-letnią gwarancją.

Robot BAKUS może przejąć część zabiegów pielęgnacyjnych w winnicy

Robot może wykonywać liczne prace związane z uprawą winorośli. Firma produkuje także dedykowany osprzęt. Podstawowym nośnikiem narzędzi jest BAKUS. Następnie na dole maszyny montujemy uchwyt na narzędzia do uprawy gleby, takie jak pielnik, rozdrabniacz czy kosiarka. Możliwości jest oczywiście znacznie więcej.

Tegoroczną nowością jest płyta montażowa do maszyn przeznaczonych do pielęgnacji koron. W tym wypadku w ofercie jest na razie wyłącznie elektryczna przycinarka do pędów.

BAKUS S i BAKUS L. Najważniejsze dane techniczne maszyny

• wymiary – 3,5 m x 2,7 m x 1,3 m, długość x wysokość x szerokość, model L
• wymiary – 3,5 m x 2,7 m x 1,1 m, długość x wysokość x szerokość, model S
• masa – 2100 kg
• masa – 2050 kg
• prędkość maksymalna – 6 km/h
• akumulator – 75 kWh
• minimalny czas ładowania – 2,5 godziny
• czas pracy – do 10 godzin
• moc silników – 48 kW
• nachylenie wzdłużne – 45°
• nachylenie poprzeczne – 20°

Na rok modelowy 2027 John Deere przygotował pakiet zmian dla kombajnów T5/T6, S7 oraz X9. Aktualizacje obejmują zarówno kombajny klawiszowe, jak i rotorowe. Producent wskazuje na większą wydajność, poprawę komfortu pracy operatora, lepszą pracę na stokach i dalszy rozwój automatyzacji.

W praktyce chodzi o rozwiązania, które mają ograniczyć przestoje, ułatwić ustawianie maszyny w zmiennych warunkach i zmniejszyć obciążenie operatora w czasie żniw. John Deere podkreśla też, że nowe funkcje mają wspierać użytkowników w obniżaniu kosztów zbioru, zwłaszcza tam, gdzie warunki polowe są zróżnicowane.

John Deere wprowadza nowe funkcje w kombajnach T5, T6, S7 i X9.

FOTO: Ehhalt

John Deere T5 i T6 z regulacją omłotu z kabiny

W kombajnach John Deere T5 i T6 na rok modelowy 2027 pojawią się nowe możliwości regulacji układu omłotu i separacji. Operator będzie mógł ustawić listwę domłacającą oraz szczelinę klepiska pod bębnem separującym bezpośrednio z kabiny.

To ważna zmiana z punktu widzenia codziennej pracy, bo przy zmiennych warunkach zbioru nie trzeba będzie zatrzymywać kombajnu i wychodzić z kabiny, aby skorygować ustawienia. Według producenta ma to ograniczyć przestoje, poprawić reakcję na warunki w łanie i utrzymać większą czystość kabiny, bo operator rzadziej będzie musiał opuszczać stanowisko pracy.

Jakie nowe ślimaki wysypowe dostaną kombajny T5/T6?

W serii T5/T6 John Deere rozszerza również ofertę ślimaków wysypowych. Nowością jest sztywny ślimak o długości 6,10 m, przygotowany z myślą o współpracy z szerszymi zespołami żniwnymi.

John Deere wprowadza nowe funkcje w kombajnach T5, T6, S7 i X9.

FOTO: Ehhalt

Drugą opcją jest składany ślimak o długości 7,30 m dla modeli T5. Producent wskazuje, że rozwiązanie odpowiada na potrzeby rynków, na których obowiązują bardziej restrykcyjne przepisy drogowe. Składany ślimak ma dobrze współpracować z zespołami żniwnymi o szerokości 9,1 m.

John Deere S7 lepiej poradzi sobie na pochyłościach?

W kombajnach John Deere S7 jedną z ważniejszych zmian na rok modelowy 2027 jest system Active Slope Adjustment. Rozwiązanie będzie dostępne jako pełna opcja we wszystkich kombajnach tej serii.

System korzysta z danych o nachyleniu terenu z odbiornika StarFire i automatycznie dostosowuje prędkość aktywnego pasa. Celem jest wyrównanie przepływu masy roślinnej do układu czyszczącego podczas pracy na stokach. Dzięki temu materiał ma być rozprowadzany bardziej równomiernie, bez pogorszenia jakości ziarna i wydajności pracy.

John Deere wprowadza nowe funkcje w kombajnach T5, T6, S7 i X9.

FOTO: Ehhalt

John Deere podaje, że Active Slope Adjustment efektywnie podwaja wydajność systemu czyszczenia. W serii S7 dostępne będą cztery konfiguracje do pracy na pochyłościach. Obejmują one Sidehill Kit, Active Slope Adjustment oraz HillMaster. Użytkownik będzie mógł więc dobrać wyposażenie do warunków gospodarstwa – od łagodnych wzniesień po bardziej wymagające tereny pagórkowate.

Co nowego w największym kombajnie John Deere X9?

Seria John Deere X9 otrzyma nowy zespół żniwny HDX 50 o szerokości roboczej 15,2 m, czyli 50 stóp. Według producenta zwiększy on wydajność podawania materiału, co ma wspierać dużą wydajność kombajnu X9.

John Deere zwraca też uwagę na płynniejszy przepływ masy roślinnej, również przy wysokich prędkościach koszenia. W największych kombajnach ma to duże znaczenie, bo przy takich szerokościach roboczych wydajność zależy nie tylko od mocy maszyny, ale także od tego, jak równomiernie materiał trafia do układu omłotu.

Większy zbiornik ziarna i dłuższa rura wyładowcza w X9

W kombajnach X9 pojawią się także nowe rozwiązania do zarządzania ziarnem. Producent wprowadza większy zbiornik ziarna o pojemności 19 400 l. Ma on ograniczyć liczbę postojów na rozładunek, szczególnie w uprawach o wysokim plonowaniu.

Nowością jest również rura wyładowcza o długości 10,7 m. John Deere wskazuje, że to rozwiązanie sprawdzi się w gospodarstwach, które wykorzystują technologię CTR (stałe ścieżki przejazdowe) i poprawia efektywność rozładunku przy dużych szerokościach roboczych. W praktyce chodzi o łatwiejsze utrzymanie zestawu odbierającego ziarno w odpowiednim miejscu względem kombajnu i zespołu żniwnego.

John Deere wprowadza nowe funkcje i rozszerza możliwości kombajnów T5, T6, S7 oraz X9

FOTO: Ehhalt

Jakie nowe funkcje omłotu w kombajnach John Deere X9?

John Deere przygotował również nowe konfiguracje omłotu i separacji w X9. Wśród nich znajdują się klepiska Tru Thresh z modułową konstrukcją, która ma uprościć zmianę ustawień przy przechodzeniu między uprawami.

Częścią zmian jest także możliwość sterowania klepiskiem i osłonami separatora z kabiny. To kolejny element, który wpisuje się w kierunek obrany przez producenta: więcej ustawień ma być dostępnych dla operatora bez przerywania pracy i bez ręcznej regulacji przy maszynie.

Jakie pakiety wyposażenia w kombajnach John Deere?

John Deere zmienia też strukturę pakietów technologicznych w całej gamie kombajnów. Na rok modelowy 2027 pakiety Select, Premium i Ultimate będą różnić się w zależności od modelu.

Według producenta ma to ułatwić dopasowanie funkcji automatyzacji i prowadzenia do konkretnych potrzeb użytkownika. Jednocześnie nowe pakiety mają wyraźniej rozróżniać poziomy wyposażenia między seriami T5/T6, S7 i X9.

Automatyczny rozładunek w kombajnach John Deere S7 i X9

W kombajnach John Deere S7 i X9 dostępna będzie funkcja Auto unload, czyli automatyczny rozładunek. System prowadzi ciągnik i przyczepę podczas rozładunku w ruchu, a jego zadaniem jest równomierne rozłożenie ziarna.

John Deere podaje, że funkcja monitoruje napełnienie w czasie rzeczywistym. Dzięki temu operator kombajnu może skupić się na wydajności zbioru także podczas rozładunku, gdy zestaw odbierający ziarno porusza się obok maszyny. To rozwiązanie ma zmniejszyć obciążenie operatora i ograniczyć stres w czasie pracy.

Automatyczne ustawienie parametrów roboczych

Kolejną zmianą w kombajnach John Deere na rok modelowy 2027 jest rozwój systemu Harvest Settings Automation, który odpowiada za automatyczną regulację ustawień zbioru. Aktualizacja sprawi, że system będzie w stanie pracować z kolejnymi roślinami uprawnymi. Do listy dodano m.in. owies, słonecznik, pszenżyto, żyto, groch, soczewicę i ryż. Producent wskazuje, że szersza kompatybilność pozwoli na automatyczną optymalizację pracy w większej liczbie regionów i warunków zbioru.

Jonathan Edwards, Go To Market Manager w John Deere, podsumowuje, że aktualizacje na rok modelowy 2027 mają połączyć sprawdzone rozwiązania mechaniczne z bardziej zaawansowaną automatyzacją. Według producenta kombajny mają być bardziej intuicyjne w obsłudze, lepiej dostosowane do warunków pracy i wspierać rolników w ograniczaniu kosztów eksploatacji.

Jakiej funkcji John Deere nie widzi u konkurencji?

Najmocniej zaakcentowaną nowością jest Predictive Ground Speed Automation, czyli system PGSA. Rozwiązanie, które w roku modelowym 2025 zadebiutowało w serii S7, John Deere wprowadza teraz do kombajnów T5 i T6. Umożliwia ono automatycznie sterowanie prędkością jazdy kombajnu na podstawie wysokości roślin i ilości biomasy. System korzysta z danych satelitarny pola zebranych przed żniwami i z obrazu z zamontowanych na kabinie kamer, aby przewidzieć ilość masy zanim zostanie podana na bęben omłotowy. Rozwiązanie to może również rozpoznawać, m.in. miejsca z wyległym łanem albo fragmenty pola z większym zachwaszczeniem.

Operator może dodatkowo ustawić docelową wydajność masy roślinnej jako parametr automatyzacji. Po aktywacji system łączy prędkość jazdy z jakością ziarna i dynamicznie dostosowuje tempo pracy tak, aby utrzymać straty ziarna w dopuszczalnych granicach.

Jonathan Edwards stwierdził, że jest to technologia, której nie oferuje żadna inna marka produkująca kombajny zbożowe, a jej wpływ na wydajność w jednym z najbardziej intensywnych okresów roku ma być znaczący. Dla rolnika najważniejsze pytanie brzmi więc prosto: czy automatyczne dostosowanie prędkości do łanu realnie odciąży operatora wtedy, gdy warunki na polu zmieniają się szybciej, niż można ręcznie reagować ustawieniami kombajnu?

opr. aj

Nowy opryskiwacz Leeb 9 LT w portfolio marki Horsch plasuje się pomiędzy dotychczasowymi modelami Leeb LT, Leeb GS oraz serią z dwiema osiami (Tandem). Głównym wyróżnikiem konstrukcji jest zbiornik wykonany z tworzywa sztucznego o pojemności 9000 l. Stanowi on alternatywę dla zbiorników ze stali szlachetnej, które producent stosuje w modelach z serii GS. Taki zabieg konstrukcyjny pozwolił stworzyć rozwiązanie atrakcyjne ekonomicznie dla wielu gospodarstw rolniczych, zwłaszcza dla tych, w których specyfika pracy nie wymusza bardzo częstego mycia wnętrza maszyny.

Jednoosiowy opryskiwacz Horsch Leeb 9 LT udowadnia, że potężna pojemność zbiornika może iść w parze ze zwrotnością.

FOTO: Firmowe

Konstrukcja opryskiwacza Leeb 9 LT bazuje na połączeniu sprawdzonych rozwiązań z dotychczasowych serii produktowych. Technologia samego zbiornika wywodzi się bezpośrednio z mniejszych opryskiwaczy LT, jednak na potrzeby tego modelu jego objętość została odpowiednio zwiększona. Z kolei stabilna rama, układ obiegu wody oraz wydajna pompa wirowa o wydajności dochodzącej do 1000 l/min zostały zaadaptowane z modeli Leeb GS. Taka konfiguracja osprzętu pozwala zachować wysoką sprawność napełniania układu, znaną z dotychczasowych modeli LT wyposażonych w zbiorniki o wielkości od 4000 do 6000 l.

Kompaktowe gabaryty opryskiwacza Horsch Leeb 9 LT

Dlaczego układ jednoosiowy przy tej pojemności ma sens? Według producenta, odpowiedź tkwi w topografii pól wielu regionów rolniczych. Maszyna została zaprojektowana z myślą o średnich i dużych gospodarstwach, które borykają się z problemem rozdrobnionych pól, wąskich dróg dojazdowych czy ciasnych wjazdów na pole. Tradycyjne opryskiwacze wielkogabarytowe na podwoziu tandemowym wymagają dużej przestrzeni do manewrowania, podczas gdy zwrotny Horsch Leeb 9 LT radzi sobie w takich miejscach bez najmniejszego problemu. Dzięki temu rolnicy mają zyskać dużą wydajność powierzchniową bez rezygnacji z mobilności standardowego zaprzęgu ciągnionego.

Opryskiwacze ciągnione Horsch Leeb 9 LT, Leeb 8 GS oraz Leeb 6 LT.

FOTO: Firmowe

Kontrola belki w Horsch Leeb 9 LT

Oprócz dobrych właściwości jezdnych, opryskiwacz ma oferować zaawansowany pakiet rozwiązań precyzyjnych, które można indywidualnie konfigurować pod kątem technologii stosowanej w gospodarstwie.

Sercem systemu oprysku pozostaje sprawdzony układ aktywnego sterowania belką BoomControl. System ten pozwala na stabilne i precyzyjne prowadzenie ramion opryskiwacza na niskiej wysokości – zaledwie 30 centymetrów od pryskanej powierzchni lub łanu roślin. W połączeniu z fabrycznym, rozstawem rozpylaczy co 25 cm, technologia ta gwarantuje maksymalną dokładność aplikacji, według producenta niemal całkowicie eliminując problem znoszenia cieczy roboczej przez wiatr. Całość dopełnia automatyczny system ciągłego czyszczenia wnętrza zbiornika z indywidualnie wybieranymi programami mycia, które operator może elastycznie dopasować do aktualnych potrzeb na polu.

opr. aj

Ponsse Buffalo Planter – forwarder, który sadzi las

To pierwsza w historii firmy innowacja bezpośrednio związana z sadzeniem. Do tej pory Ponsse było kojarzone głównie z maszynami do pozyskania i transportu drewna. Teraz producent wchodzi w etap, który następuje po zrywce, czyli w odnowienie lasu. Najciekawsze jest to, że maszyna powstała na bazie Ponsse Buffalo. Ten model od lat jest najpopularniejszym forwarderem marki.

Jak działa Ponsse Buffalo Planter?

Według Juhy Inberga, dyrektora ds. badań, rozwoju i technologii w Ponsse, Buffalo Planter jest rozwiązaniem do mechanicznego odnowienia lasu, w którym cały proces sadzenia wykonuje jedna maszyna. Urządzenie przygotowuje punktowo glebę, umieszcza sadzonkę, podlewa ją i dociska.

W praktyce oznacza to ograniczenie liczby oddzielnych etapów pracy. Zamiast osobno przygotowywać stanowisko, sadzić ręcznie lub półmechanicznie, a następnie kontrolować jakość wykonania, Ponsse chce zebrać te czynności w jednym zautomatyzowanym procesie. Ma to znaczenie zwłaszcza tam, gdzie do obsadzenia są duże powierzchnie.

Producent wskazuje, że nowa maszyna ma poprawić wydajność i efektywność kosztową odnowienia lasu. Automatyzacja ma pozwalać na obsadzenie dużych areałów w krótszym czasie, a powtarzalny proces sadzenia ma tworzyć dobre warunki do wzrostu sadzonek i ograniczać potrzebę późniejszych poprawek.

Od pozyskania drewna do odnowienia lasu

Rozwój Buffalo Planter oznacza dla Ponsse wyjście poza klasyczne technologie pozyskania drewna. Firma chce mocniej wspierać cały cykl życia lasu, a nie tylko etap ścinki, zrywki i transportu.

W pierwszej fazie głównym rynkiem dla tej maszyny ma być Ameryka Południowa. Ponsse wskazuje, że zalety Buffalo Planter są tam szczególnie widoczne na plantacjach. Przy dużych i powtarzalnych powierzchniach mechaniczne sadzenie może mieć największy sens organizacyjny i ekonomiczny.

Ważną informacją dla użytkowników jest również to, że poza sezonem sadzenia system można przekształcić z powrotem w tradycyjny forwarder. Dzięki temu maszyna nie musi stać bezczynnie przez większą część roku, co może poprawić jej wykorzystanie.

Operator kontroluje sadzenie z kabiny

Ponsse podkreśla, że Buffalo Planter ma przynieść nie tylko większą wydajność, ale też korzyści związane z bezpieczeństwem i ergonomią pracy. Zamiast ręcznego sadzenia w terenie proces kontroluje operator siedzący w kabinie maszyny.

Cyfrowe systemy wspierają monitorowanie, raportowanie i dokumentowanie wykonanej pracy. Na urządzeniu sadzącym zamontowano kamery, które przekazują operatorowi informacje o tym, co dzieje się przy gruncie. To istotne, bo jakość sadzenia rozstrzyga się właśnie na poziomie gleby: przy przygotowaniu miejsca, osadzeniu sadzonki, podlaniu i dociśnięciu.

Dzięki automatyzacji do obsługi Buffalo Planter i przeprowadzenia sadzenia potrzebna jest jedna osoba. Jest nią operator maszyny.

Cztery jednostki sadzące i 960 sadzonek na załadunek

System sadzenia Ponsse Buffalo Planter składa się z czterech jednostek sadzących – po dwie z każdej strony maszyny. Każda jednostka ma osobną głowicę do przygotowania gleby oraz głowicę sadzącą.

Głowica sadząca odpowiada za umieszczenie sadzonki w glebie, jej podlanie i dociśnięcie. Rozstaw sadzenia można regulować zarówno poprzecznie, jak i w kierunku jazdy. Dzięki temu maszynę da się dopasować do wymaganego schematu nasadzeń.

Sadzonki są podawane z czterech zasobników, które łącznie pomieszczą do 960 sadzonek. Przy punktowym formowaniu kopczyków wydajność pracy wynosi ok. 750 sadzonek na godzinę. Bez przygotowania gleby maszyna może sadzić około 1300 sadzonek na godzinę.

Kto opracował Ponsse Buffalo Planter?

Buffalo Planter został opracowany we współpracy Ponsse z firmą technologiczną Epec oraz Novelquip Forestry z Afryki Południowej, która specjalizuje się w produkcji sprzętu do sadzenia.

Dla Ponsse to projekt otwierający nowy obszar działalności. Buffalo Planter nie jest kolejną wersją maszyny do pozyskania drewna, lecz próbą wykorzystania znanej platformy forwardera do pracy przy odnowieniu lasu.

Co Ponsse Buffalo Planter oznacza dla techniki leśnej?

Mechaniczne sadzenie drzew nie jest tylko ciekawostką technologiczną. W tle są konkretne problemy branży: dostępność ludzi do pracy, tempo odnowienia, koszty sadzenia, jakość wykonania i potrzeba dokumentowania zadań w terenie.

opr. aj

Valtra Suolahti z tysięczną przekładnią AGCO CVT

Rozbudowa produkcji CVT była częścią dużej inwestycji (38 mln euro) producenta w rozwój najnowszych technologii. Valtra podkreśla, że projekt wzmacnia jej hasło "Made in Finland" i jednocześnie wspiera globalną sieć produkcji ciągników AGCO. W praktyce oznacza to, że Suolahti nie jest wyłącznie miejscem montażu traktorów Valtra, ale coraz ważniejszym centrum produkcji kluczowych elementów ciągników.

Tysięczna przekładnia bezstopniowa CVT wyprodukowana w ciągu roku od uruchomienia fabryki przekładni w fińskim Suolahti.

FOTO: Firmowe

Dlaczego produkcja AGCO CVT w Finlandii ma znaczenie?

Rozbudowa zakładu przekładni CVT w Suolahti wpisuje się w szerszą strategię Valtry i AGCO. Chodzi o to, aby projektować i produkować najważniejsze komponenty napędu możliwie blisko produkcji ciągników. Taki rozwiązanie pozwala zarówno kontrolować jakość komponentów, jak i zapewnić niezawodność dostaw.

Przekładnie AGCO CVT produkowane w Suolahti trafiają nie tylko do ciągników Valtra. Producent informuje, że są dostarczane również do ciągników innych marek należących do AGCO. Fiński zakład staje się więc elementem większej układanki, w której jedna fabryka wspiera kilka linii produktowych koncernu.

38 mln euro inwestycji w zakład Valtra Suolahti

Kullervo Mansikkala, kierownik zakładu produkcji przekładni w Valtra, podkreśla, że produkcja seryjna rozpoczęła się około rok temu. Jego zdaniem osiągnięcie poziomu 1000 przekładni AGCO CVT pokazuje, że nowa część zakładu szybko osiągnęła zakładane wyniki w zakresie jakości, niezawodności dostaw i efektywności.

Producent określa tę inwestycję jako jedną z najważniejszych w historii firmy. Ma ona dodatkowo wzmacniać rolę Suolahti jako nowoczesnego i zaawansowanego technologicznie centrum produkcji ciągników.

Symboliczny moment ukończenia 1000. przekładni AGCO CVT zbiegł się z wizytą przedstawicieli kierownictwa AGCO w rozbudowanej części zakładu w Suolahti. W wydarzeniu uczestniczył m.in. Tim Millwood, starszy wiceprezes i Chief Supply Chain Officer, który na zdjęciu dokumentującym ten moment trzymał tablicę informującą o osiągnięciu produkcyjnego kamienia milowego. Towarzyszyli mu Ravshan Fayziev, wiceprezes ds. finansów łańcucha dostaw i NPI, dyrektor zarządzający Valtra Mikko Lehikoinen, Ekkehart Gläser, wiceprezes Fendt/Valtra Factory Lead, Kullervo Mansikkala oraz Mikko Santakallio, kierownik projektu. Obecni byli również Tiina Herlevi, dyrektor produkcji Valtra EME, Rachel Giannini, wiceprezes globalnego HR Business Partner Supply Chain, Mikko Torvelainen, starszy menedżer ds. inżynierii produkcji i systemu produkcji AGCO, Saija Hytönen, kontroler fabryki Valtra EME, oraz Buelent Ileri, wiceprezes ds. globalnego łańcucha dostaw i logistyki S&OP.

FOTO: Firmowe

To ważne, bo przekładnia bezstopniowa należy do tych podzespołów, które bezpośrednio wpływają na charakter pracy ciągnika. Od jej działania zależy płynność jazdy, dopasowanie prędkości roboczej i komfort operatora, zwłaszcza w pracach wymagających precyzyjnego prowadzenia maszyny.

Co oznacza 1000 przekładni AGCO CVT dla rolnika?

Dla rolnika najważniejsze jest jednak to, co może wynikać z takiej inwestycji w dłuższej perspektywie. Własna produkcja kluczowych komponentów, większa samowystarczalność i bliższe powiązanie zakładu przekładni z produkcją ciągników mogą oznaczać stabilniejsze dostawy, sprawniejszy rozwój konstrukcji i lepszą kontrolę jakości.

Dzięki otwarciu w Suolahti nowej fabryki, przekładnie bezstopniowe CVT pojawią się jako opcja wyposażenia ciągników Valtra G (od 105 do 135 KM), które mamy nadzieje wkrótce przetestować.

opr. aj

Tümosan 81 Evo: cztery modele ciągników od 75 do 110 KM

Nowa gama obejmuje cztery modele: 81.75 Evo, 81.85 Evo, 81.95 Evo oraz 81.105 Evo. Oferują one moc od około 75 do 110 KM i mają stanowić nowy etap rozwoju tureckiego producenta w segmencie ciągników.

Największe zmiany widać już na pierwszy rzut oka. Producent całkowicie przeprojektował maskę oraz postawił na nową kolorystykę maszyn. Połączenie antracytowej szarości, czerni i czerwieni mocno odcina się od dotychczasowego stylu marki i może zapowiadać zmiany również w kolejnych seriach.

Zobacz też: 1000 przekładni CVT w rok. Valtra pokazuje, w co zainwestowała 38 mln euro

Co napędza Tümosan 81 Evo? Jeden silnik dla całej serii

Wszystkie modele napędza ten sam czterocylindrowy silnik Stage V o pojemności 3,9 l z układem Common Rail. Jednostka została opracowana i będzie produkowana przez samego producenta, choć w kuluarach mówi się o dużym podobieństwie do silnika Deutza 3.9 TCD.

Silnik współpracuje z nową przekładnią Powershift T100 Evo HD 30F/15R. To jedna z największych zmian technicznych względem wcześniejszych konstrukcji Tümosana, które kojarzono głównie z prostszymi rozwiązaniami mechanicznymi; dotychczas najbardziej zaawansowaną skrzynią w ofercie była przekładnia 16+16 z powershuttle.

Cyfrowa kabina Tümosan 81 Evo. Więcej komfortu i elektroniki

Producent mocno postawił również na komfort operatora. Kabina została całkowicie przeprojektowana i wyposażona w cyfrowy zestaw wskaźników oraz elektroniczne sterowanie wybranymi funkcjami.

W wyposażeniu znalazły się m.in.: fotel pneumatyczny, składany fotel pasażera, elektroniczne sterowanie hydrauliką i blokadą mechanizmu różnicowego, porty USB czy oświetlenie LED. Według producenta kubatura kabiny to 1,9 m³, a poziom hałasu ograniczono do 79 dB(A).

Czy Tümosan 81 Evo powalczy o europejski rynek ciągników?

Premiera 81 Evo pokazuje, że turecki producent ma chrapkę na europejski rynek. Silnik Stage V, przekładnia powershift, nowoczesna kabina – to argumenty, których nie może zabraknąć ciągnikowi na Starym Kontynencie. Jako że Tümosan korzysta w znacznej mierze z własnych podzespołów, wliczając w to silniki, może również namieszać na rynku ceną. Choć konkurencja w segmencie jest bardzo duża, to dobre wyposażenie połączone z konkurencyjną ofertą zawsze są mile widziane.

Jeżeli Tümosan podbije rynek, z pewnością mocy przerobowych mu nie zabraknie; jego zakłady w Konyi mają zdolność wytwarzania około 45 tys. ciągników i aż 75 tys. silników rocznie.

Źródło: wrp.pl

Seria S składa się obecnie z trzech, a nie jak dotychczas, jednego modelu. Poza S75 (75 KM) są jeszcze S65 i S55 o mocy znamionowej odpowiadającej oznaczeniom. Pochodzi ona z silników 3-cylindrowych marki Simpson o pojemności 2,6 l. Jako że ciągniki nie przekraczają 75 KM, znajdziemy tu jedynie filtr DPF.

Przekładnia bez zmian, choć nie do końca – 12+12 z mechanicznym rewersem, jednak ciągniki mogą już osiągać prędkość maksymalną do 40 KM. A jeżeli wyższa prędkość, to i skuteczniejsze hamowanie; w poliftowej wersji seria S zyskała możliwość automatycznego hamowania z wykorzystaniem przedniego napędu.

Zmiany w kabinie w nowej serii ciągników. Operator ma mieć wygodniej

Zmiany konstrukcyjne to jedno; poza nimi producent z Paciorkowej Woli Nowej wprowadził również zmiany estetyczne; m.in. dźwignie do sterowania po prawej stronie zyskały bowiem ładną plastikową obudowę, dzięki czemu otoczenie operatora jest znacznie przyjemniejsze.

Zobacz też: Nowy Zetor 5 już jest. Czesi pokazali następcę Proximy z silnikami FPT

Cena nowego ciągnika Karft S75?

Firma Krawiec prowadzi otwartą politykę cenową. Prezentowany podczas Zielonego Agro Show model S75 wyceniono na niespełna 135 tys. zł netto. O nowej serii S oraz o planach firmy dotyczących nowych modeli ciągników rozmawialiśmy na targach z Januszem Koziarskim z firmy Krawiec Traktor właśnie. Zachęcamy więc do obejrzenia materiału wideo.

Źródło: wrp.pl

Producent tłumaczy, że zgrabiarki karuzelowe dobrze sprawdzają się w zbiorze traw oraz słomy zbóż, jednak w uprawach bogatych w liście przewagę mają zgrabiarki taśmowe. W takim zastosowaniu materiał jest podbierany i transportowany na taśmie, a nie intensywnie przesuwany po podłożu przez palce wirników.

Swativo T 1040 Pro to pierwsza zgrabiarka taśmowa marki Krone

Krone wchodzi zatem w segment zgrabiarek, w którym działają już m.in. Kuhn z serią Merge Maxx, Ploeger z maszynami CM, Pöttinger z Mergento, Reiter z Respiro, Samasz z MRG, SIP z Air oraz Vicon/ROC z serią RS. Zgrabiarka Krone Swativo T 1040 Pro ma pracować z szerokością roboczą do 10,40 m.

Krone prezentuje Swativo T 1040 Pro - pierwszą zgrabiarkę taśmować w swoim portfolio.

FOTO: Firmowe

Jak działa koncepcja OptiSwath w zgrabiarce Krone?

Sercem Swativo jest koncepcja OptiSwath. Jej zadaniem jest możliwie czyste podbieranie materiału i równe odkładanie pokosu. Pierwszym elementem układu jest podbieracz EasyFlow. Krone zastosował tu konstrukcję bez krzywki sterującej, z pięcioma rzędami prostych palców.

Podbieracz jest podzielony na dwie części, co ma zapewniać dobre kopiowanie terenu – odpowiadają za to także gumowe rolki kopiujące. W praktyce ma to znaczenie na nierównych łąkach, gdzie zbyt sztywno prowadzona jednostka robocza może albo zostawiać materiał, albo zbyt intensywnie wyczesywać darń.

Po podniesieniu z gleby materiał trafia z podbieracza na rotor transportujący FlexFlow, którego prędkość można ustawiać niezależnie. Dzięki temu operator może dopasować przepływ masy do warunków zbioru inaczej ustawiając parametry zgrabiania lekkiego materiału, a inaczej cięższego i mokrego.

Taśma o szerokości 1,20 m i regulowany przepływ materiału

Za transport roślin odpowiada taśma o szerokości 1,20 m, której prędkość można regulować, pracująca poprzecznie do kierunku jazdy. Krone informuje, że zamontowano ją pod stromym kątem, aby kierowała materiał bezpośrednio w stronę formowanego wału pokosu. Ma to ograniczać zapychanie i skręcanie się masy roślinnej.

Dzięki wysuwanym zespołom podbierającym materiał można układać w różnych konfiguracjach, w zależności od potrzeb – jako pokos środkowy, boczny, pojedynczy lub podwójny.

FOTO: Firmowe

Ważne jest także to, że wszystkie zespoły odpowiedzialne za przepływ materiału są napędzane hydraulicznie przez własną hydraulikę pokładową maszyny. Dla operatora oznacza to większą niezależność regulacji poszczególnych elementów roboczych i łatwiejsze dopasowanie ustawień do warunków na polu.

Krone Swativo T 1040 Pro ma radzić sobie w trudniejszych warunkach

Producent przewidział kilka regulacji, które mają pomóc w pracy na niejednorodnym podłożu. Nacisk jednostek podbierających na podłoże można ustawiać hydraulicznie. Przy wilgotnej glebie zmniejszenie nacisku ma ograniczać ryzyko uszkodzenia wrażliwej darni.

Oprócz hydraulicznego odciążenia jednostek zgrabiających podbieracz jest dodatkowo odciążony mechanicznie. Dzięki temu ma szybciej reagować na nierówności terenu. To rozwiązanie jest istotne szczególnie wtedy, gdy zgrabiarka pracuje na trwałych użytkach zielonych, gdzie problemem jest zanieczyszczenie paszy ziemią i uszkodzenie darni.

Jakie pokosy może odkładać zgrabiarka taśmowa Krone?

Duży nacisk położono na różne możliwości odkładania pokosu. Swativo T 1040 Pro ma teleskopowe jednostki robocze oraz regulowany kierunek obrotu taśm przenośnikowych. Dzięki temu operator może wybrać różne sposoby odkładania materiału: pokos środkowy, boczny, pojedynczy lub podwójny.

To ważne, bo zgrabiarka taśmowa to nie jedyna maszyna do zbioru zielonek w gospodarstwie, a formowany wał pokosu musi pasować do szerokości podbieracza sieczkarni, prasy lub przyczepy zbierającej.

Dzięki wysuwanym zespołom podbierającym materiał można układać w różnych konfiguracjach, w zależności od potrzeb – jako pokos środkowy, boczny, pojedynczy lub podwójny.

FOTO: Firmowe

Jakie funkcje oferuje nowa zgrabiarka taśmowa Krone Swativo T 1040 Pro

Obsługa zgrabiarki odbywa się przez ISOBUS zgodne z aktualnym interfejsem Krone, więc wszystkie funkcje i parametry można ustawiać z kabiny ciągnika. Producent przewidział także zapisane profile zbioru dla różnych warunków pracy, które mają ułatwiać dobór ustawień.

W wyposażeniu seryjnym jest również automatyka zatrzymania taśmy, która ma pomagać równo "odcinać" koniec wału pokosu. Standardem jest również funkcja zbierania materiału w trudniejszych fragmentach pola. Opcjonalnie dostępny jest SectionControl, który automatyzuje podnoszenie i opuszczanie jednostek podbierających na klinach.

Mechaniczny układ kierowania i transport drogowy

Swativo T 1040 Pro ma mechaniczne wymuszone sterowanie, które odpowiada za zwrotność maszyny. Takie rozwiązanie ma ułatwiać pracę w ciasnych zakrętach oraz wymiataniu narożników pola. Kierowana oś ma poprawiać manewrowanie na ograniczonej przestrzeni, a przy wyższych prędkościach roboczych pozwalać na uzyskanie dużej wydajności powierzchniowej.

Do transportu drogowego jednostki taśmowe są składane hydraulicznie i samoczynnie blokowane. Maszyna ma także pneumatyczny układ hamulcowy oraz oświetlenie LED z tablicami ostrzegawczymi. To elementy istotne przy szerokiej maszynie, która musi sprawnie przechodzić z pracy na polu do przejazdu drogą.

Dane techniczne Krone Swativo T 1040 Pro

Krone Swativo T 1040 Pro pracuje z szerokością roboczą od 8,40 do 10,40 m. Szerokość pokosu wynosi około 1,00–2,00 m. W transporcie maszyna ma około 2,99 m szerokości, około 3,85 m wysokości i około 6,2 m długości.

Zgrabiarka jest wyposażona w niesterowany, dwudzielny podbieracz EasyFlow, rotor transportujący typu gwiazdowego z regulowaną prędkością oraz taśmę poprzeczną o szerokości 1,20 m z regulowanym kierunkiem obrotu i regulowaną prędkością. Podwozie transportowe oparto na pojedynczej osi z hamulcem pneumatycznym i ogumieniem 520/50 R17 10 PR. Za prowadzenie odpowiada mechaniczne wymuszone sterowanie, a obsługa odbywa się przez ISOBUS z nowoczesnym interfejsem. Zapotrzebowanie mocy wynosi około 88 kW, czyli 120 KM.

Co oznacza wejście Krone w zgrabiarki taśmowe?

Wejście Krone w segment zgrabiarek taśmowych jest ważne, bo producent do tej pory był mocno kojarzony z maszynami do zbioru zielonek, ale nie miał w portfolio zgrabiarki taśmowej. Swativo T 1040 Pro ma więc uzupełnić ofertę tam, gdzie rolnicy szukają delikatniejszego obchodzenia się z lucerną, koniczyną i innymi roślinami bogatymi w liście.

opr. aj

źródło: A. Holzhammer, profi.de

Po premierze flagowej Serii 6 przyszedł czas na segment, który od lat stanowi kręgosłup sprzedaży marki – ciągniki o mocy 100–130 KM. Tak rodzi się nowa Seria 5. I nie jest to lifting. To pełna zmiana generacyjna.

Pod maską Zetora 5 pracują już jednostki FPT

Zaczynamy tam, gdzie każdy mechanik zagląda w pierwszej kolejności – pod maską. I tu niespodzianka: klasycznego, autorskiego silnika Zetora już nie ma.

Czesi postawili na współpracę z FPT (Fiat Powertrain Technologies), czyli sprawdzone globalne rozwiązania spełniające normę Stage V. I choć dla purystów może to brzmieć jak rewolucja, dla użytkownika oznacza jedno – dostępność części i przewidywalność serwisu przez lata.

W gamie znajdziemy trzy warianty mocy:

Zetor 5100

Najmniejszy model otrzymał 4-cylindrowy silnik FPT F28TCA o pojemności 2797 cm³. Generuje on 102 KM oraz 415 Nm momentu obrotowego przy 1500 obr./min. Zbiornik paliwa: 120 litrów.

Zetor 5110 i 5120

Tu pracuje większa jednostka FPT F36 o pojemności 3595 cm³.

• 5110: 113 KM i 460 Nm (1400 obr./min)
• 5120: 122 KM i 490 Nm

Zbiornik paliwa urósł do 130 litrów, a dodatkowo pojawia się 16-litrowy zbiornik AdBlue. Reasumując silniki, to z punktu widzenia warsztatu – konstrukcje znane globalnie, serwisowalne i dobrze rozpoznane.

Zetor 5100

FOTO: Adam Ładowski

Jaka jest skrzynia biegów w nowym Zetorze 5?

Zmiana biegów w nowej Serii 5 nie ma już nic wspólnego z dawną szkołą „siłowego” traktorzysty. Czesi zastosowali układ 4×4 z przekładnią 24F/24R, uzyskaną dzięki 4-biegowej skrzyni, reduktorowi i dwustopniowemu wzmacniaczowi PowerShift, a maksymalna prędkość Zetora 5 to 40 km/h.

Dwa typy rewersu w nowym Zetorze 5

5100 – klasyka mechaniczna

• suche sprzęgło
• mechaniczny rewers SynchroShuttle

Prosto, bez elektroniki, idealnie dla gospodarstw ceniących minimalizm.

5110 i 5120 – nowoczesność

• mokre sprzęgło elektrohydrauliczne
• rewers PowerShuttle

Zmiana kierunku bez użycia sprzęgła nożnego to ogromne ułatwienie przy pracy z ładowaczem czołowym, w oborze czy przy pryzmie.

Nowy ciągnik Zetor serii 5 w modelu 5100

FOTO: Adam Ładowski

Zetor 5 dostaje mocniejszą hydraulikę i elektrohydrauliczny TUZ

Nowa Seria 5 nie oszczędza na hydraulice. Układ oferuje 8 wyjść hydraulicznych i ciśnienie robocze 190 bar.

• Zetor 5100: pompa 65 l/min
• Zetor 5110 i 5120: pompa 80 l/min

To już wydajność, która bez problemu obsłuży nowoczesny ładowacz i wymagające narzędzia. Tylny podnośnik Kat. II sterowany jest elektrohydraulicznie (EHR) i wyposażony w funkcje Auto Lift oraz sterowanie z błotników.

Udźwig:

• 5100: 4500 kg
• 5110/5120: 5500 kg

Opcjonalnie dostępny jest przedni TUZ oraz hydrauliczny łącznik górny. Tylny zaczep wytrzymuje obciążenie pionowe do 2000 kg.

Zobacz również: Ładowacz czołowy pomocny w karmieniu krów? Quicke pokazuje Q-Companion 2.0

Zetor 5 w gospodarstwie. Który model sprawdzi się w jakiej pracy?

Seria 5 została wyraźnie podzielona na dwie klasy konstrukcyjne.

Zetor 5100 jest lżejszy, krótszy i bardziej zwrotny – idealny do prac pomocniczych i ciasnych obejść gospodarskich.

Z kolei Zetor 5110 i 5120 są stabilniejsze, lepiej dociążone i stworzone do ciężkiej pracy w polu oraz transporcie.

Szerokość (2040 mm) i rozstaw kół pozostają wspólne dla całej serii.

Parametry modeli Zetor 5

FOTO: Adam Ładowski

Kabina nowej serii Zetor 5 ma być taka sama w każdym modelu

Zetor nie różnicuje tutaj użytkowników. Każdy model Serii 5 oferuje ten sam standard wyposażenia:

• kabina FOPS/ROPS
• pneumatycznie amortyzowany fotel
• fotel pasażera
• klimatyzacja
• regulowana kierownica
• radio i kogut ostrzegawczy
• skrzynka narzędziowa
• pneumatyczny układ hamulcowy 2+1 z kompresorem

To zestaw, który jeszcze kilka lat temu często był „opcją premium”.

Nowa seria Zetor 5 może być ważnym graczem w klasie 100–130 KM

Zetor Serii 5 to konstrukcja dojrzała i wyraźnie przemyślana. Łączy sprawdzone, globalne jednostki FPT z czeskim podejściem do ergonomii i prostoty obsługi.

5100 sprawdzi się jako zwrotny pomocnik do codziennych prac. 5110 i 5120 to już pełnoprawne „konie robocze” z nowoczesnym rewersem i mocną hydrauliką.

Jeśli ta seria utrzyma cenową konkurencyjność Zetora, może bardzo szybko stać się jednym z najważniejszych graczy w segmencie 100–130 KM w Europie Środkowej.

Źródło: wrp.pl

Na tej samej technologii Photoheyler zbudował opryskiwacz punktowy Spoty. Pierwsza maszyna gotowa do pracy w polu została już ukończona i niedawno zaprezentowana na pokazie w Holandii.

Opryskiwacz punktowy Photohyler Spoty

Zamiast sterować narzędziami pielącym na podstawie obrazu z kamer, Photoheyler Spoty steruje rozpylaczami. System rozpoznaje rośliny uprawne, odróżnia je od chwastów, a według producenta może też identyfikować konkretne gatunki chwastów. Przykładem podanym w materiale są samosiewy ziemniaków, które można opryskiwać selektywnie.

Jak działa oprysk punktowy w Photoheyler Spoty?

W opryskiwaczu Photoheyler Spoty kamery obserwują obszar roboczy maszyny i przekazują dane do systemu rozpoznawania obrazu. Na tej podstawie wyuczone w tym celu algorytmy decydują, które rozpylacze należy otworzyć. Nie chodzi więc o oprysk całej szerokości roboczej, ale o precyzyjne podanie cieczy tam, gdzie system wykryje cel. To rozwiązanie może być szczególnie interesujące tam, gdzie problemem są chwasty rosnące punktowo lub rośliny niepożądane w łanie.

Ile rozpylaczy Lechler ma opryskiwacz Photoheyler Spoty 9300?

Model Spoty 9300 ma szerokość roboczą 9,30 m i jest wyposażony w 371 rozpylaczy. Producent zastosował modele płaskostrumieniowe Lechler LS 20.02, rozmieszczone w odstępach co 2,5 cm.

Tak gęste rozmieszczenie ma znaczenie przy oprysku punktowym, bo pozwala dokładniej dobrać miejsce podania cieczy. Im mniejszy odstęp między rozpylaczami, tym łatwiej ograniczyć oprysk do wykrytego celu, zamiast niepotrzebnie pokrywać większy obszar.

Opryskiwacz Spoty 9300 wyposażony jest łącznie w 9 kamer, które mają własne oświetlenie i w ciągu sekundy rejestrują 7 obrazów. Producent informuje, że opryskiwacz nie wymaga osłony tworzącej stałe warunki świetlne – jak to ma miejsce w przypadku opryskiwacza Ecorobotix Ara.

Przeczytaj także: Opryskiwacz Ecorobotix Ara precyzyjny jak szwajcarski zegarek!

To istotna informacja, bo w systemach wizyjnych zmienne światło bywa jednym z praktycznych wyzwań podczas pracy w polu.

Zbiorniki o pojemności 400 l, 200 l i 50 l w opryskiwaczu Spoty

Pierwszy prototyp opryskiwacza Spoty był maszyną montowaną z przodu ciągnika. Bardziej dopracowana wersja, której pierwszy egzemplarz pokazano w miejscowości Geesbrug w holenderskiej prowincji Drenthe, jest maszyną zawieszaną na TUZ zawieszenia.

Spoty 9300 ma zbiornik na ciecz roboczą o pojemności 400 l, zbiornik na czystą wodę o pojemności 200 l oraz 50-l zbiornik z wodą do mycia rąk. Maszyna korzysta z dwóch hydraulicznie napędzanych pomp tłokowych. Jedna odpowiada za ciecz roboczą, a druga za czystą wodę używaną do czyszczenia.

Photoheyler planuje wersje 6 i 12 m

Pokazany egzemplarz jest pierwszą maszyną komercyjną. Producent zapowiada jednak, że na tym nie zamierza kończyć rozwoju opryskiwacza punktowego. W planach są także wersje o szerokości roboczej 6 i 12 m.

Photoheyler rozważa również różne warianty montażu. W przyszłości dostępne mogą być zarówno wersje przednie, jak i tylne. Producent bierze też pod uwagę konfiguracje, w których zbiorniki na ciecz będą umieszczone z przodu lub z tyłu ciągnika. To ważne z punktu widzenia wyważenia zestawu, widoczności i dopasowania maszyny do różnych gospodarstw.

Ile kosztuje Photoheyler Spoty 9300?

Cena wyjściowa opryskiwacza Photoheyler Spoty 9300 o szerokości 9,30 m została określona na 132 tys. euro. To kwota, która pokazuje, że nie jest to prosty opryskiwacz belkowy doposażony w kamerę, lecz specjalistyczna maszyna do punktowego stosowania środków ochrony roślin. Najważniejsze pytanie, jakie producentowi z pewnością zadają rolnicy brzmi: ile cieczy i środka uda się realnie zaoszczędzić w konkretnych warunkach oraz przy jakim areale wprowadzenie takiej technologii będzie ekonomicznie uzasadnione?

opr. aj

źródło: Future Farming

Jaki silnik ma Segway AT5 L?

Pod względem napędu quad AT5 L korzysta z rozwiązań znanych ze standardowej wersji. Maszyna wyposażona jest w silnik DOHC o pojemności 499 cm³, z wtryskiem paliwa, osiągający moc 39 KM. Za przeniesienie napędu odpowiada automatyczna przekładnia CVTech. Do dyspozycji użytkownika jest dołączany napęd na cztery koła oraz blokady mechanizmów różnicowych.

Model ma także elektryczne wspomaganie kierownicy i spełnia wymagania kategorii T3b, czyli jest dostosowany do przepisów homologacji drogowej.

Co ma w standardzie Segway AT5 L?

W wyposażeniu standardowym znalazły się aluminiowe felgi z 25-calowymi oponami Wanda, hydrauliczne amortyzatory, wyciągarka, przedni i tylny bagażnik oraz osłony dłoni. Klienci mogą wybrać jeden z dwóch kolorów: radical orange albo metallic green.

Dłuższy quad użytkowy Segway AT5 L

Segway AT5 L nie jest więc zupełnie nową konstrukcją, lecz wydłużoną wersją znanego modelu AT5. Najważniejsza zmiana dotyczy stabilności podczas pracy z przyczepą.

opr. aj

źródło: profi.co.uk

Ropa Keiler 2 RK22 z osią nadążną podczas manewru na ciasnym łuku. Nowe sterowanie ma utrzymywać kombajn możliwie blisko śladu ciągnika także przy skręcaniu.

FOTO: Firmowe

To może mieć znaczenie zwłaszcza na uwrociach, przy ciasnych łukach, podczas manewrowania między pryzmami, przyczepami lub zabudowaniami, a także przy cofaniu. Według producenta mniejszy ma być również promień zawracania całego zestawu złożonego z ciągnika i kombajnu. Dla rolnika oznacza to przede wszystkim mniej kręcenia joystickiem i większą powtarzalność manewru, a nie magiczną „samodzielność” maszyny.

Kombajn do ziemniaków Ropa Keiler 2 RK22 podczas zbioru. Automatyczne sterowanie osią skrętną ma ograniczać ścinanie zakrętów przez długi zestaw półzawieszany.

FOTO: Firmowe

Czy sterowanie osią w kombajnie Keiler II jest inteligentne?

W materiałach prasowych Ropa mocno podkreśla słowo „inteligentna”. Warto jednak spojrzeć na to chłodnym okiem. Sam pomysł automatycznego sterowania osią skrętną w maszynie zaczepianej nie jest czymś nieznanym w technice rolniczej. Podobne koncepcje, czyli prowadzenie maszyny po śladzie ciągnika, aktywne osie skrętne czy automatyczne wspomaganie manewrowania, występują już w różnych przyczepach, wozach i maszynach zbierających.

Widok z góry dobrze pokazuje, po co w Ropa Keiler 2 RK22 zastosowano automatyczne prowadzenie osi po śladzie ciągnika. Chodzi przede wszystkim o płynniejsze manewrowanie na uwrociach i ciasnych łukach.

FOTO: Firmowe

W przypadku Ropa Keiler 2 RK22 ciekawy jest jednak sposób dopracowania układu i jego praca także podczas jazdy do tyłu. System rozpoznaje kierunek jazdy, a następnie odpowiednio steruje osią kombajnu. Przy cofaniu ma aktywnie wprowadzać Keilera w pokonywany łuk i wzmacniać ruch skrętu ciągnika. To właśnie ta funkcja może być najbardziej odczuwalna w gospodarstwie, bo cofanie długim zestawem z maszyną zaczepianą często wymaga wprawy, cierpliwości i korekt.

Jak działa automatyczne prowadzenie po śladzie ciągnika?

Za sterowanie odpowiadają komputery pokładowe Ropa. Ich zadaniem jest ciągłe ustawianie osi skrętnej tak, aby koła kombajnu ziemniaczanego możliwie dokładnie podążały po koleinie ciągnika. W porównaniu z ręcznym sterowaniem za pomocą mini-joysticka układ ma wykonywać ruchy bardziej płynnie, precyzyjnie i powtarzalnie.

Układ jezdny kombajnu Ropa Keiler 2 RK22 ma być sterowany automatycznie na podstawie danych z czujników i komputerów pokładowych, bez dodatkowych zewnętrznych połączeń mechanicznych.

FOTO: Firmowe

Sercem systemu jest zintegrowany żyroskop. Czujnik stale mierzy przyspieszenie poprzeczne, a kąt skrętu wyliczany jest w czasie rzeczywistym na podstawie prędkości jazdy oraz geometrii pojazdu zapisanej w sterowniku. Ropa zaznacza, że do działania systemu nie są potrzebne dodatkowe drążki kierownicze ani kolejne połączenia mechaniczne lub hydrauliczne. To ważna informacja dla użytkownika, bo mniej elementów zewnętrznych zwykle oznacza mniej miejsc narażonych na uszkodzenia podczas pracy w ziemi, na uwrociu czy przy myciu maszyny.

Manewr w kształcie ósemki pokazuje możliwości automatycznego prowadzenia osi w kombajnie Ropa Keiler 2 RK22. Największą różnicę operator może odczuć przy zawracaniu i cofaniu długim zestawem.

FOTO: Firmowe

Obsługa osi skrętnej Ropa bez odrywania rąk od pulpitu

Aktywacja nowego układu odbywa się przez jednoczesne naciśnięcie przycisku wielofunkcyjnego i przycisku sterowania osią na lewym albo prawym elemencie obsługowym. Po włączeniu system natychmiast przejmuje aktywne sterowanie osią. Stan pracy jest sygnalizowany czerwonym podświetleniem przycisku sterowania osią, zarówno po lewej, jak i po prawej stronie pulpitu.

Obsługa osi skrętnej odbywa się z pulpitu w kabinie. Operator może włączyć automatyczne sterowanie, ale w razie potrzeby zachowuje możliwość ręcznej korekty.

FOTO: Firmowe

Producent przewidział też powiązanie układu z normalnym rytmem pracy w rzędach. Przy wjeździe w redlinę system można dezaktywować przyciskiem początku pola, a na końcu rzędu ponownie aktywować przyciskiem końca pola, o ile automatyczne prowadzenie było wcześniej włączone. Dzięki temu operator nie musi za każdym razem szukać osobnej procedury, tylko korzysta z funkcji razem z obsługą uwrocia.

Co istotne, kierowca w każdej chwili zachowuje możliwość ręcznej ingerencji. Automatyczne sterowanie można nadpisać manualnie, a później ponownie uruchomić tą samą kombinacją przycisków.

Ropa Keiler 2 RK22 na uwrociu. Producent podaje, że nowa oś nadążna ma zmniejszać promień zawracania zestawu ciągnik–kombajn i ułatwiać manewry w trudniejszych miejscach.

FOTO: Firmowe

Doposażenie wszystkich modeli Ropa Keiler 2 RK22

Nowa oś podążająca ma być dostępna jako rozwiązanie do doposażenia wszystkich modeli Ropa Keiler 2 RK22. To dobra wiadomość dla gospodarstw i usługodawców, którzy mają już taką maszynę, a chcieliby poprawić jej zachowanie przy manewrowaniu bez wymiany całego kombajnu.

opr. aj

Quicke rozwija system sterowania Q-Companion 2.0, który debiutuje razem ze zaktualizowaną gamą ładowaczy czołowych serii Q. Producent podaje, że nowe rozwiązanie bazuje na możliwościach poprzedniej generacji, ale dodaje funkcje mające poprawić wydajność pracy, komfort operatora oraz precyzję podczas przeładunku materiałów.

W praktyce chodzi o to, aby ładowacz czołowy nie tylko podnosił i przenosił materiał, ale też pomagał operatorowi kontrolować masę ładunku, dokumentować wykonaną pracę i dokładniej przygotowywać dawki paszowe. To szczególnie ważne w gospodarstwach, w których ładowacz codziennie pracuje przy paszy, nawozach, zbożu, belach lub innych materiałach wymagających kontroli ilości.

Jak Q-Companion 2.0 rozpoznaje osprzęt ładowacza czołowego?

Jedną z najważniejszych funkcji systemu Quicke Q-Companion 2.0 jest automatyczne rozpoznawanie osprzętu. Po podłączeniu narzędzia system identyfikuje, z czym pracuje ładowacz, i automatycznie dobiera odpowiednie ustawienia. Operator nie musi wpisywać ich ręcznie.

Quicke Q-Companion 2.0 jest dostępny z ładowaczami czołowymi serii Q i ma wspierać operatora m.in. przy ważeniu oraz obsłudze osprzętu.

FOTO: Firmowe

Dla użytkownika oznacza to krótszy czas przygotowania ładowacza do pracy. Jeżeli w ciągu dnia trzeba kilka razy zmienić osprzęt, na przykład łyżkę, chwytak czy narzędzie do pracy z belami, system ogranicza liczbę czynności wykonywanych przed rozpoczęciem zadania. Quicke opisuje tę funkcję w prostym schemacie: podłącz, wytaruj i waż.

Waży ładunek bez ruchu wysięgnikiem

Najbardziej praktyczną nowością jest funkcja ważenia na żywo. Q-Companion 2.0 pokazuje masę ładunku w krokach co 10 kg i nie wymaga przy tym ruchu ładowaczem. Operator może więc sprawdzić masę materiału bez wykonywania dodatkowego manewru ramieniem.

Dane z ważenia nie muszą być dostępne wyłącznie w kabinie ciągnika. Dzięki łączności Bluetooth informacje można odczytać także w aplikacji Quicke Mobile App. W praktyce pozwala to monitorować dane dotyczące ładunku zarówno z fotela operatora, jak i poza kabiną.

Na ekranie systemu Q-Companion 2.0 operator widzi składniki dawki paszowej, np. słomę, soję i kiszonkę, oraz ich zaplanowaną ilość.

FOTO: Firmowe

Quicke Mobile App zapisze pracę i przygotuje dokumentację

Q-Companion 2.0 ma również pomóc w ograniczeniu papierowej dokumentacji. System ma zintegrowany dziennik aktywności, który zapisuje zadania związane z przeładunkiem materiałów oraz lokalizacje magazynowania.

Zebrane informacje można wyeksportować jako plik PDF, wysłać e-mailem albo wydrukować bezpośrednio przez drukarkę Bluetooth. Dla gospodarstwa oznacza to prostsze dokumentowanie tego, co zostało przewiezione, gdzie trafił materiał i jaka była jego masa. Taka funkcja może być przydatna przy paszach, nawozach, materiałach sypkich oraz wszędzie tam, gdzie liczy się porządek w danych.

System Q-Companion 2.0 pokazuje masę ładunku w czasie rzeczywistym. Według Quicke ważenie odbywa się w krokach co 10 kg, bez konieczności poruszania ramieniem ładowacza.

FOTO: Firmowe

Receptury paszowe w aplikacji Quicke Mobile App

Nowy system Quicke ma też wspierać codzienną pracę przy żywieniu zwierząt. Użytkownik może wcześniej przygotować receptury paszowe w aplikacji Quicke Mobile App, a następnie przesłać je do systemu sterowania.

Podczas napełniania wozu paszowego Q-Companion 2.0 prowadzi operatora w czasie rzeczywistym. System pokazuje, ile danego składnika powinno trafić do wozu, co ma poprawić dokładność, powtarzalność i sprawność przygotowywania paszy. To rozwiązanie może mieć znaczenie szczególnie tam, gdzie kilka osób obsługuje żywienie i ważne jest, aby każda dawka była przygotowana według tego samego schematu.

Quicke podaje, że po połączeniu systemu z joystickiem QE-command precyzja ważenia może wynosić do 1 kg. To już poziom dokładności, który ma znaczenie nie tylko przy ogólnym załadunku, ale także przy precyzyjnym odmierzaniu składników dawki paszowej.

Z którymi ładowaczami działa Q-Companion 2.0?

System Q-Companion 2.0 jest dostępny ze wszystkimi ładowaczami czołowymi serii Q marki Quicke. Producent nie ogranicza go więc do jednego modelu, lecz łączy z całą aktualizowaną gamą ładowaczy.

Najważniejsze funkcje systemu to automatyczne rozpoznawanie osprzętu, tarowanie, ważenie, zapis aktywności, obsługa receptur paszowych, eksport danych i łączność z aplikacją mobilną. Z perspektywy rolnika nie jest to tylko dodatkowy ekran w kabinie, ale narzędzie do lepszej kontroli pracy ładowaczem w gospodarstwie.

opr. aj

Väderstad wprowadza aktualizacje w rodzinie siewników punktowych Tempo V 6–12 z przednim zbiornikiem FH 2200. Zmiany przygotowane na rok modelowy 2027 koncentrują się na dokładniejszym rozdziale nawozu, lepszej widoczności dla operatora oraz łatwiejszym ustawianiu zestawu przed pracą.

Väderstad Tempo V 6–12 z przednim zbiornikiem FH 2200 podczas pracy w polu. Aktualizacja maszyny obejmuje czterosekcyjne nawożenie, zmienną dawkę nawozu i poprawioną widoczność z kabiny.

FOTO: Firmowe

Najważniejszą nowością jest możliwość wyposażenia przedniego zbiornika FH 2200 w cztery aparaty dozujące Fenix III. Dzięki temu siewnik może pracować z czterosekcyjną kontrolą nawożenia oraz zmienną dawką nawozu w każdej z czterech sekcji. W praktyce oznacza to dokładniejsze dopasowanie ilości nawozu do zmiennych warunków na polu.

Według producenta taki układ ma ograniczać nakładki i zmniejszać koszty środków produkcji. Dla rolnika najważniejsze jest jednak to, że nawóz może trafiać tam, gdzie jest rzeczywiście potrzebny, a nie równomiernie na całej szerokości roboczej bez względu na warunki glebowe.

Co daje czterosekcyjna kontrola nawożenia w Tempo V?

Oskar Karlsson, wiceprezes ds. produktu i rozwoju siewników punktowych w firmie Väderstad, podkreśla, że czterosekcyjna kontrola nawożenia jest kolejnym krokiem w stronę większej precyzji agronomicznej. Jak wyjaśnia, rolnik może podawać nawóz tam, gdzie roślina faktycznie go potrzebuje, co ma poprawić wschody i jednocześnie zoptymalizować zużycie nawozu.

To rozwiązanie ma znaczenie szczególnie na polach o nieregularnym kształcie, na klinach, uwrociach i miejscach, w których łatwo o nakładki. Zmienna dawka nawozu w czterech sekcjach pozwala lepiej reagować na warunki w obrębie jednego przejazdu.

Cztery aparaty dozujące Fenix III w zbiorniku FH 2200 mają poprawić precyzję podawania nawozu w siewniku Väderstad Tempo V.

FOTO: Firmowe

Dlaczego Väderstad prowadzi przewody nawozowe pod ciągnikiem?

Razem z nowym układem dozowania w zbiorniku FH 2200 Väderstad zmienił także prowadzenie przewodów nawozowych między ciągnikiem a siewnikiem. W dotychczasowym rozwiązaniu przewody były poprowadzone wzdłuż boku ciągnika, przez co częściowo wpływały na widoczność z kabiny.

Nowe prowadzenie przewodów nawozowych pod ciągnikiem ma poprawić widoczność z kabiny i uporządkować połączenie między przednim zbiornikiem FH 2200 a siewnikiem Tempo V.

FOTO: Firmowe

W nowych siewnikach Tempo V cztery przewody nawozowe mają być prowadzone pod ciągnikiem. Producent wskazuje, że takie rozwiązanie wyraźnie poprawia widok z miejsca operatora i daje bardziej uporządkowany wygląd całego zestawu. Przy dużym siewniku punktowym to ważne, bo kierowca musi kontrolować nie tylko samą maszynę, ale też tor jazdy, nawroty i pracę zestawu w trudniejszych fragmentach pola.

Nowe rozdzielacze nawozu bliżej ramy siewnika Tempo V

Zmiany widać również z tyłu maszyny. Wcześniej w Tempo V stosowano podwyższoną głowicę rozdzielającą. W zaktualizowanej wersji zastępują ją cztery rozdzielacze umieszczone bliżej ramy siewnika.

Nowy układ ma poprawić rozdział nawozu, uprościć montaż i sprawić, że konstrukcja będzie bardziej kompaktowa. Dla użytkownika oznacza to mniej rozbudowany układ nad maszyną i łatwiejsze przygotowanie zestawu do pracy. Väderstad podkreśla również, że połączenie nowego prowadzenia przewodów z przeprojektowanymi głowicami rozdzielającymi ułatwia obsługę, skraca czas ustawiania i poprawia komfort jazdy z kabiny.

Krótsza droga nawozu ma ograniczać opóźnienie reakcji

W precyzyjnym nawożeniu liczy się nie tylko to, czy system potrafi zmieniać dawkę, ale też jak szybko ta zmiana pojawia się w glebie. Jeżeli nawóz musi pokonać długą i nierówną drogę od zbiornika do redlicy, reakcja systemu na zmianę dawki pojawia się z opóźnieniem.

Według Oskara Karlssona nowe prowadzenie przewodów oznacza krótszą i bardziej równomierną drogę transportu nawozu. Ma to wyraźnie zmniejszyć czas opóźnienia, co jest szczególnie ważne przy regulacji dawki nawozu w czasie jazdy. W praktyce ma to znaczenie przy pracy ze zmiennym dawkowaniem, mapami aplikacyjnymi i polami, na których zapotrzebowanie na nawóz zmienia się na krótkim odcinku.

Tempo V 6–12 nadal z nową generacją sekcji wysiewających

Zaktualizowany Tempo V 6–12 jest wyposażony w nową generację sekcji wysiewających Väderstad. Producent opracował je z myślą o wysokiej precyzji siewu oraz pracy z dużymi prędkościami roboczymi. Chodzi o dokładne odkładanie nasion pojedynczo, rząd po rzędzie.

W tym przypadku zmiany w układzie nawozowym nie zastępują więc rozwoju samego siewu, ale go uzupełniają. Maszyna ma łączyć szybki siew punktowy z dokładniejszym podawaniem nawozu, zwłaszcza tam, gdzie rolnik wykorzystuje sekcyjną kontrolę i zmienne dawkowanie.

Zaktualizowany Väderstad Tempo V 6–12 z FH 2200 będzie można zamawiać od czerwca 2026 r., a produkcja seryjna ma ruszyć w październiku 2026 r.

FOTO: Firmowe

Kiedy będzie dostępny zaktualizowany Väderstad Tempo V z FH 2200?

Według informacji producenta, nowe siewniki Väderstad Tempo V 6–12 z przednim zbiornikiem FH 2200 będzie można zamawiać od czerwca 2026 r. Produkcja seryjna ma ruszyć w październiku 2026 r.

opr. aj

Väderstad Tempo T 6–7 podczas pracy w polu. Nowa generacja zawieszanego siewnika punktowego ma łączyć precyzyjny siew z szybką zmianą rozstawu rzędów.

FOTO: Firmowe

Väderstad Tempo T 6–7 – nowa generacja zawieszanego siewnika punktowego

Najważniejszą zmianą w nowym Tempo T jest teleskopowa konstrukcja ramy. Producent podkreśla, że podczas prac nad maszyną szczególną uwagę zwrócono na prostotę budowy, wytrzymałość ramy, dobry dostęp do elementów roboczych oraz możliwie łatwą regulację rozstawu rzędów. Według Oskara Karlssona, wiceprezesa ds. produktu i rozwoju siewników punktowych w firmie Väderstad, celem było stworzenie rozwiązania, które pozwala zmieniać rozstaw rzędów szybko i bez skomplikowanej obsługi.

W nowym Tempo T operator nie musi przestawiać każdej sekcji osobno. Rozstaw rzędów zmienia się jednym uchwytem, a mechaniczne ramię ustawia wszystkie rzędy naraz.

FOTO: Firmowe

Jak działa regulacja rozstawu rzędów w Väderstad Tempo T?

W nowym Tempo T regulacja rozstawu rzędów odbywa się za pomocą jednego uchwytu. Operator nie musi przestawiać każdej sekcji wysiewającej oddzielnie. Wystarczy wysunąć uchwyt umieszczony po jednej stronie maszyny, wybrać wymagany rozstaw rzędów i wsunąć uchwyt z powrotem.

Za jednoczesne przestawienie wszystkich rzędów odpowiada mechaniczne ramię łączące. To właśnie ono sprawia, że zmiana ustawienia obejmuje wszystkie sekcje wysiewające naraz. W praktyce może to skrócić czas przygotowania maszyny do pracy, zwłaszcza wtedy, gdy w gospodarstwie siewnik ma obsługiwać kilka upraw wymagających różnych rozstawów rzędów.

Końcowy etap regulacji odbywa się z kabiny ciągnika. Operator uruchamia hydraulicznie teleskopową ramę, która kończy proces ustawiania maszyny. Przebieg rozkładania jest widoczny w systemie sterowania Väderstad E-Control, opartym na iPadzie.

Nowa teleskopowa rama Tempo T pozwala zmieniać rozstaw rzędów mechanicznie, a końcowy etap ustawienia odbywa się hydraulicznie z kabiny ciągnika.

FOTO: Firmowe

Tempo T 6 i Tempo T 7 – jakie rozstawy rzędów oferuje siewnik?

Nowy Väderstad Tempo T będzie dostępny w dwóch podstawowych wersjach. Tempo T 6 ma sześć sekcji wysiewających i pozwala ustawić rozstaw rzędów na 450, 500, 600, 700 lub 750 mm. Taka konfiguracja ma dawać rolnikowi możliwość dopasowania maszyny do różnych upraw oraz technologii siewu.

Druga wersja, Tempo T 7, jest wyposażona w siedem sekcji wysiewających. W tym modelu można ustawić rozstaw rzędów na 500, 600 lub 800 mm. Przy rozstawie 800 mm jedna sekcja wysiewająca zostaje uniesiona, dlatego maszyna pracuje wtedy jako sześciorzędowa, z rozstawem 800 mm.

Väderstad E-Control pokazuje ustawienie siewnika w kabinie

W nowym Tempo T zintegrowane czujniki przekazują wybrany rozstaw rzędów do iPada znajdującego się w kabinie ciągnika. Dane są wyświetlane w systemie Väderstad E-Control, co ma ułatwić operatorowi kontrolę nad ustawieniem maszyny.

To ważne szczególnie przy częstych zmianach konfiguracji, bo operator widzi, jaki rozstaw został wybrany i może sprawdzić przebieg całego procesu regulacji. Väderstad wskazuje, że takie rozwiązanie ma zapewnić dokładność ustawień i ograniczyć ryzyko pomyłek podczas przygotowania siewnika do pracy.

Nowe sekcje wysiewające Tempo T do pracy z dużą prędkością

Tempo T 6–7 został wyposażony w nową generację sekcji wysiewających Väderstad. Producent opracował je z myślą o zachowaniu wysokiej precyzji siewu także przy większych prędkościach roboczych. Chodzi o równomierne odkładanie nasion – od nasiona do nasiona i od rzędu do rzędu.

Dla rolnika oznacza to, że nowa generacja Tempo T ma łączyć wydajność pracy z dokładnym siewem punktowym. Väderstad nie ogranicza więc zmian wyłącznie do ramy teleskopowej, ale wprowadza także nową sekcję wysiewającą, która ma odpowiadać za jakość pracy w polu.

Po ustawieniu maszyny liczy się efekt w glebie. Nowy Väderstad Tempo T ma utrzymywać równomierny siew nasion w rzędach.

FOTO: Firmowe

Kiedy Väderstad Tempo T 6–7 trafi do sprzedaży?

Nowy Väderstad Tempo T 6–7 będzie można zamawiać od października 2026 r. Pierwsze maszyny z produkcji seryjnej mają trafić do użytkowników na sezon wiosenny 2027 r.

Skąd pochodzi firma Väderstad?

Väderstad to rodzinny producent maszyn rolniczych z siedzibą w miejscowości Väderstad w Szwecji. Firma dostarcza maszyny dla nowoczesnego rolnictwa i działa w 40 krajach, na wszystkich kontynentach. W 2025 r. grupa zatrudniała 1750 pracowników i osiągnęła obrót na poziomie 5,9 mld koron szwedzkich.

opr. aj

Nowy system prowadzenia belki opryskowej Agrio FlowBoom

Według producenta nowe prowadzenie belki ma zapewnić wyraźnie większą stabilność także w bardziej wymagających warunkach. Agrio wskazuje, że zawracanie i manewrowanie na uwrociu, omijanie przeszkód, jazda po skłonach oraz praca na nierównym podłożu nie powinny stanowić dla systemu większego problemu.

W praktyce chodzi o ograniczenie nerwowych ruchów belki i utrzymanie jej w bardziej kontrolowanym położeniu względem łanu. Przy oprysku ma to bezpośrednie znaczenie, bo zbyt duże wahania wysokości mogą wpływać na równomierność nanoszenia cieczy roboczej.

Poziomowanie belki z hydrauliką pływającą

Nowe prowadzenie belki Agrio FlowBoom opiera się na układzie poziomowania z hydrauliką pływającą. Producent podaje, że system może pracować w trybie automatycznym lub ręcznym, a minimalna wysokość oprysku wynosi 30 cm. Belka ma reagować znacznie szybciej na zmiany przechyłu i pracować niezależnie od nachylenia podwozia opryskiwacza.

To ważne zwłaszcza na polach, gdzie pojawiają się koleiny, poprzeczniaki, lokalne nierówności albo przejazdy po pochyłościach. Jeżeli system reaguje z opóźnieniem, jedna strona belki może pracować zbyt wysoko, a druga zbyt nisko. FlowBoom ma ograniczać takie sytuacje i pomagać w utrzymaniu bardziej stabilnej pozycji roboczej.

Belka opryskowa niezależna od przechyłu podwozia

Agrio podaje, że belka w systemie FlowBoom pracuje niezależnie od nachylenia podwozia opryskiwacza. Oznacza to, że przechył maszyny nie powinien bezpośrednio przenosić się na położenie belki.

Dla użytkownika opryskiwacza może to mieć znaczenie przede wszystkim podczas pracy na skłonach i nierównym terenie. Opryskiwacz może się przechylać, ale system prowadzenia ma utrzymywać belkę w bardziej stabilnym położeniu. Według producenta efektem ma być bardziej równomierna aplikacja cieczy roboczej.

Agrio FlowBoom ma poprawić równomierność oprysku

Najważniejszym celem nowego systemu prowadzenia belki Agrio FlowBoom ma być poprawa równomierności aplikacji. Stabilna belka to nie tylko większy komfort operatora, ale przede wszystkim bardziej przewidywalna praca rozpylaczy nad roślinami.

Jedno jest pewne: w nowoczesnych opryskiwaczach sama szerokość robocza to już za mało. Coraz większe znaczenie ma to, jak dokładnie belka utrzymuje wysokość podczas jazdy po polu.

opr. aj

Dostrzegając ten problem, DeLaval rozszerza portfolio o rozwiązanie Milk Solids Analysis, przeznaczone do robota udojowego DeLaval VMS V300. Nowy biosensor ma dawać hodowcy bieżący wgląd w skład mleka przy każdym doju. Chodzi przede wszystkim o trzy podstawowe składniki: tłuszcz, białko i laktozę.

Jak działa czujnik DeLaval Milk Solids Analysis do analizy składu mleka?

System wykorzystuje spektroskopię bliskiej podczerwieni, czyli technologię NIR (ang. near-infrafed). Dzięki niej pomiar odbywa się automatycznie w trakcie doju, bez konieczności ręcznego pobierania próbek mleka. Producent podkreśla też, że system nie wymaga materiałów eksploatacyjnych, tj. substancje chemiczne czy odczynniki testowe. Dla hodowcy oznacza to mniej czynności przy kontroli składu mleka i mniej elementów, o których trzeba pamiętać w codziennej obsłudze.

Skład mleka przy każdym doju, a nie tylko z okresowych prób

DeLaval zapowiada, że nowe rozwiązanie wprowadzi na rynek jesienią na półkuli północnej. To nieprzypadkowy termin, bo właśnie wtedy w wielu gospodarstwach pojawiają się zmiany w żywieniu krów, związane m.in. z przejściem na inne rodzaje pasz objętościowych albo z korektą dawki żywieniowej. Takie zmiany mogą utrudniać utrzymanie stabilnego poziomu składników mleka.

DeLaval zwraca jednak uwagę, że problemy żywieniowe wpływające na skład mleka nie dotyczą wyłącznie jesiennych zmian. W praktyce pojawiają się przez cały rok, ale ich przyczyny mogą być różne w zależności od sezonu. Stały podgląd danych ma więc znaczenie nie tylko w okresie zmiany pasz, ale również przy bieżącej kontroli stada.

Gdzie biosensor DeLaval mierzy zawartość tłuszczu, białka i laktozy?

Biosensor jest montowany bezpośrednio na przewodzie mlecznym robota DeLaval VMS V300, dlatego analiza składu mleka przeprowadzana jest przy każdym doju, bez ingerencji operatora. System pracuje ciągle, jest automatycznie czyszczony i przekazuje dane każdego dnia.

Gdzie hodowca sprawdzi wyniki z czujnika DeLaval Milk Solids Analysis?

Zebrane informacje są analizowane, a następnie prezentowane w portalu DeLaval Plus. Rolnik może tam sprawdzić średnie wartości dzienne i tygodniowe. To ważne, bo pojedynczy pomiar może nie zawsze pokazać pełny obraz, natomiast obserwacja trendu zmian pozwala szybciej zauważyć, czy w stadzie zaczyna się coś zmieniać.

Zmierzona przez czujnik DeLaval Milk Solids Analysis zawartość tłuszczu, białka i laktozy w mleku będzie dostępna w portalu DeLaval Plus.

FOTO: Firmowe

Dane można analizować na poziomie pojedynczej krowy, grupy oraz całego stada. W założeniu ma to pomóc szybciej zauważyć wszelkie odchylenia od normy i reagować na zmiany w żywieniu albo stanie zdrowia zwierząt.

Milk Solids Analysis ma pomagać w optymalizacji żywienia, bo pokazuje skład mleka regularnie, przy każdym doju. Zmiany w zawartości tłuszczu i białka mogą wskazywać m.in. na ryzyko zaburzeń metabolicznych, tj. subkliniczna ketoza albo kwasica. Producent wskazuje tu szczególnie na znaczenie relacji tłuszczu do białka, która może być przydatnym sygnałem ostrzegawczym.

Stały pomiar może być też pomocny przy ocenie stabilności pracy żwacza. W porównaniu z comiesięczną kontrolą mleczności takie dane pojawiają się szybciej, więc rolnik może wcześniej sprawdzić dawkę pokarmową, grupę żywieniową albo pojedyncze zwierzęta, u których widać odchylenia.

Składniki mleka a jakość mleka i dochód rolnika

Nowy biosensor DeLaval ma również znaczenie w kontekście jakości mleka. W wielu systemach rozliczeń wartość surowca zależy od zawartości składników, zwłaszcza tłuszczu i białka. Regularny wgląd w te parametry może ułatwić prowadzenie stada pod kątem stabilnej produkcji mleka o oczekiwanym składzie.

Nie jest to więc tylko dodatkowy gadżet do robota udojowego, ale narzędzie do zarządzania produkcją mleka. W Według producenta informacje z Milk Solids Analysis mają ułatwiać szybsze reagowanie na zmiany w stadzie, ograniczać straty związane z chorobami metabolicznymi i poprawiać efektywność produkcji mleka.

Martin Brandsma, rolnik i doradca ds. żywienia zwierząt z Holandii, z powodzeniem stosuje już w swoim gospodarstwie DeLaval Milk Solids Analisis.

FOTO: Firmowe

Guillaume Bailly (regionalny specjalista ds. wsparcia zarządzania gospodarstwem i usług cyfrowych w DeLaval) wskazuje, że celem rozwiązania jest dostarczenie hodowcom dokładnych danych, które pomagają w podejmowaniu decyzji dotyczących żywienia, wykrywaniu zaburzeń metabolicznych i kontroli jakości mleka. Zwraca też uwagę, że połączenie biosensora z robotem VMS V300 ma ułatwić włączenie tej technologii do codziennej pracy w oborze.

Czy czujnik Milk Solids Analysis będzie dostępny w używanych robotach VMS V300?

Milk Solids Analysis będzie dostępny jako wyposażenie opcjonalne w nowych robotach udojowych DeLaval VMS V300. Producent przewidział również możliwość doposażenia robotów VMS V300, które już pracują w gospodarstwach.

Najważniejsze cechy systemu to bezpośredni, precyzyjny pomiar zawartości tłuszczu, białka i laktozy, analiza w linii mlecznej przy każdym doju, prezentacja średnich dziennych i tygodniowych w DeLaval Plus, brak odczynników i innych materiałów eksploatacyjnych, automatyczna kalibracja bez specjalnych czynności serwisowych oraz automatyczne czyszczenie połączone z normalnym trybem pracy VMS.

Rozwiązanie należy do portfolio DeLaval BioSensors i ma uzupełniać inne czujniki pracujące w linii mlecznej. W praktyce wpisuje się w szerszy kierunek rozwoju robotów udojowych, które coraz częściej są nie tylko urządzeniami do doju, ale także źródłem danych o żywieniu, zdrowiu i produkcyjności stada.

dr inż. Artur Jakubek

Jakie funkcje zyskał pneumatyczny siewnik nabudowany Pöttinger Aerosem M?

Najważniejszą zmianą jest jednak wybór różnych systemów zbiorników: standardowego zbiornika z systemem PCS lub bez niego oraz podwójnego zbiornika ciśnieniowego.

W każdym wariancie sercem siewnika jest inteligentny system dystrybucji IDS. Opcjonalny układ steruje wszystkimi wyjściami przez system BUS, co pozwala m.in. na włączanie poszczególnych rzędów wysiewu i tworzenie ścieżek technologicznych. Według producenta Aerosem M może być wykorzystywany do wielu zastosowań, zależnie od gospodarstwa, kształtu pól i technologii siewu.

Jaka jest pojemność zbiornika w nabudowanym siewniku Aerosem M?

W wersji ze standardowym zbiornikiem siewnik mieści 1250 l nasion. Pojemność można zwiększyć o kolejne 600 l. Za podawanie materiału odpowiada eżektorowy system dozowania, który według producenta ma zapewniać równomierne rozprowadzanie nasion także w trudniejszych warunkach pracy.

W tej konfiguracji Pöttinger łączy system dozowania z dużą głowicą rozdzielającą i szyną wysiewającą z redlicami Dual Disc. Zadaniem tego układu jest dokładne umieszczenie nasion w łożu siewnym. To szczegół, który w praktyce ma znaczenie nie tylko dla jakości siewu, ale też dla późniejszego wyrównania plantacji.

Aerosem M z PCS do punktowego siewu kukurydzy

Dla gospodarstw, które chcą siać również kukurydzę, Pöttinger przewidział wersję z systemem PCS, czyli Precision Combi Seeding. W tym wariancie zbiornik do siewu rzędowego rozbudowano o elementy do siewu punktowego. Dzięki temu Aerosem M może wysiewać kukurydzę punktowo, a jednocześnie podawać nawóz.

W wyposażeniu standardowym zbiornik mieści 450 l kukurydzy, czyli 2 × 225 l, oraz 800 l nawozu. Po powiększeniu zbiornika pojemność dla kukurydzy rośnie do 650 l, czyli 2 × 325 l, a dla nawozu do 1200 l. To rozwiązanie poszerza różnorodność zastosowań siewnika, zwłaszcza tam, gdzie jeden zestaw ma pracować w kilku technologiach uprawy.

Podwójny zbiornik ciśnieniowy do siewu Single Shoot

Kolejną wersją jest podwójny zbiornik ciśnieniowy do siewu metodą Single Shoot. Zbiornik podzielono w proporcji 60: 40, a każda komora ma oddzielne dozowanie. Taki układ pozwala mieszać różne materiały siewne i odkładać je w tym samym rzędzie wysiewu.

Pöttinger Areosem M może pracować z dwuczęściowym zbiornikiem i opcjonalnym rozsiewaczem Tegosem, co pozwala podawać do trzech komponentów jednocześnie.

FOTO: Mader

Producent wskazuje tu kilka zastosowań: siew nasion różnej wielkości, aplikację nawozu oraz wysiew roślin towarzyszących. Podwójny zbiornik ma pojemność 2000 l, a według producenta, pozwala pracować z dawką do 520 kg/ha. Po połączeniu dwuczęściowego zbiornika z opcjonalnym rozsiewaczem drobnych nasion Tegosem możliwe jest podawanie nawet trzech komponentów jednocześnie.

Zmodyfikowane redlice Dual Disc w siewniku Aerosem M

W nowej generacji Aerosem M zastosowano zmodyfikowane redlice Dual Disc. Podwójne redlice talerzowe są łatwe w regulacji i osiągają docisk do 60 kg. Do siewu kukurydzy Pöttinger zmienił pojedyncze redlice Dual Disc tak, aby nasiona w trybie siewu punktowego były dokładnie odkładane w rowku wysiewu. Rura wylotowa oraz rolki wychwytujące mają ostrożnie umieszczać i dociskać nasiona.

Opcjonalnie dostępne są także zagarniacze, które wyrównują glebę po siewie. Według producenta system redlic Dual Disc ma sprawdzać się również w trudniejszych warunkach, m.in. na glebach gliniastych, przy większej ilości resztek pożniwnych oraz podczas pracy z wyższą prędkością jazdy.

Areosem M w zestawie z broną wirnikową Lion podczas siewu soi – taka konfiguracja łączy uprawę i siew w jednym przejeździe.

FOTO: Ecklmayr

Nabudowany siewnik Aerosem M z wieloma możliwościami

Pöttinger Aerosem M może współpracować zarówno z broną wirnikową, jak i w krótkiej kombinacji uprawowo-siewnej. Producent zwraca uwagę na równomierne rozłożenie masy, dokładne rozmieszczenie nasion i wydajność pracy.

Najciekawsza w nowej odsłonie Aerosem M jest jednak różnorodność zastosowań wynikająca z dostępnych konfiguracji. Rolnik może wybrać wersję do klasycznego siewu, punktowego siewu kukurydzy, aplikacji nawozu, wysiewu roślin towarzyszących albo pracy z kilkoma komponentami w jednym przejeździe. Dzięki temu siewnik można dopasować nie tylko do areału, ale przede wszystkim do konkretnej technologii produkcji roślinnej.

opr. aj

Nowe formownice redlin w ofercie Bomet

Jedną z nowości jest nowa formownica redlin do obsypnika Noctu. Producent oferuje dwie wersje formownicy, z tzw. krótką i długą blachą. Formowanie redlin to bardzo ważny etap w uprawie ziemniaków. Dokładnie uformowane redliny minimalizują ryzyko zielenienia bulw, a dobrze zagęszczona w wierzchniej warstwie redliny gleba lepiej zatrzymuje wodę w okresach, gdy jej brakuje.

Nowe formownice dostępne będą w kilku wersjach, tak aby rolnik mógł dobrać maszynę do szerokości redlin swojej sadzarki. Dodatkowo każda z formownic ma regulację szerokości np. od 62,5 do 75 cm lub najszersza od 75 do 90 cm. Obsypnik Noctu z nowymi formownicami można wykorzystywać zarówno przed, jak i po wschodach ziemniaków. W drugim przypadku konieczne jest zdemontowanie blach wygładzających wierzchołek redliny. Bomet informuje, że nowe formownice dostępne będą również w sadzarkach Gemini, co pozwoli formować równe redliny już podczas sadzenia.

Bomet wprowadza dwurzędową kopaczkę Upus. Jakie ma parametry?

Kolejną nowością w ofercie Bometu jest dwurzędowa kopaczka Upus. Maszyna została zaprojektowana do pracy w szerokich redlinach 85–90 cm. Kopaczka dostępna jest w wersji z jednym lub dwoma prętowymi przenośnikami odsiewającymi. Do pracy niezbędny jest ciągnik o mocy ok. 65 KM.

Gdzie znaleźć więcej informacji o uprawie i zbiorze ziemniaków?

Więcej o nowych maszynach do produkcji ziemniaków przeczytasz w najnowszym wydaniu naszego kwartalnika Ziemniaki 1/2026. Znajdziesz tam m.in. mnóstwo informacji o produkcji i ofercie sadzeniaków, przygotowaniu gleby przed sadzeniem, ich uprawie w systemie bezorkowym, nawożeniu i ochronie.

Źródło: topagrar.pl

Tribine T1000 łączy kombajn i wóz przeładowczy w jednej maszynie

Nazwa Tribine T1000 brzmi tak, jakby zaraz miał wysiąść z niego metalowy cyborg i zacząć ścigać Johna Connora. I coś w tym jest – bo ta maszyna rzeczywiście wygląda, jakby przyjechała z przyszłości. Nie jest to jednak gadżet dla fanów kina, tylko bardzo poważna próba zmiany sposobu zbioru zbóż.

Tribine to nie klasyczny kombajn. To kombajn zbożowy ze zintegrowanym „wozem przeładowczym”, czyli maszyna, która nie tylko młóci, ale też magazynuje ogromne ilości ziarna i sama je transportuje. Pomysł jest prosty: skoro i tak trzeba wozić ziarno z pola, to dlaczego nie zrobić tego jednym pojazdem?

Kombajn Tribine T1000

FOTO: Tribine

Najbardziej charakterystyczną cechą Tribine jest jego przegubowa budowa. Maszyna składa się z dwóch części – z przodu znajduje się klasyczny układ młócący, a z tyłu ogromny zbiornik ziarna. Obie sekcje połączone są przegubem, co pozwala tej kolosalnej konstrukcji zachować zaskakującą zwrotność. Co więcej, każda część ma niezależny napęd, co poprawia trakcję i prowadzenie. Taka konstrukcja zapewnia także bardziej równomierne rozłożenie masy, ograniczając ugniatanie gleby. W tym pomagają również wielkie opony, które lepiej „rozlewają” ciężar maszyny na powierzchni pola.

Zobacz też: Ile kosztuje najmocniejszy konwencjonalny ciągnik świata John Deere 8R 540?

Tribine T1000 skraca przestoje i przyspiesza zbiór zbóż

Największe wrażenie robi zbiornik o pojemności aż 35 000 litrów. To mniej więcej dwa razy więcej niż w największych klasycznych kombajnach. W praktyce oznacza to znacznie rzadsze rozładunki i więcej czasu realnej pracy w polu.

Kiedy jednak przychodzi moment opróżniania, Tribine nie zamierza tracić czasu. Prędkość rozładunku przekraczająca 300 litrów na sekundę pozwala w kilka minut napełnić zestaw transportowy i wrócić do koszenia.

Budowa kombajnu Tribine T1000

FOTO: Tribine

Tribine T1000 ma siać i nawozić. Kombajn dostaje nowe zadania

Ambicje konstruktorów sięgają dalej niż sam zbiór. Tribine ma być platformą wielofunkcyjną. Producent rozwija moduły, które pozwolą tej samej maszynie siać i nawozić, a nawet pracować w systemach uproszczonych, gdzie liczy się minimalna ingerencja w glebę i resztki pożniwne.

Tribine T1000 to nie tylko kolos z ogromnym zbiornikiem, ale także rozwijana platforma wielofunkcyjna – producent pracuje nad modułami, które pozwolą tej samej maszynie siać, nawozić i pracować w systemach uproszczonych

FOTO: Tribine

To podejście wpisuje się w nowoczesne rolnictwo – mniej przejazdów, większa wydajność i lepsze wykorzystanie kosztownej maszyny przez cały sezon. Problem? Europa mówi: „za szeroki”.

Choć koncepcja robi ogromne wrażenie, Europa patrzy na nią z dużym dystansem. Powód jest prozaiczny – Tribine jest po prostu za duży. Szerokość przekraczająca 4 metry i ogromne gabaryty sprawiają, że transport drogowy i manewrowanie na mniejszych polach stają się poważnym problemem.

Europejskie rolnictwo, z jego mozaiką pól i ograniczoną infrastrukturą, zwyczajnie nie jest środowiskiem dla takiego kolosa.

Czy zobaczymy kombajn Tribine T1000 w europejskich gospodarstwach?

Tam, gdzie pola ciągną się po horyzont, Tribine zaczyna mieć sens. Maszyna została stworzona właśnie do takich warunków – ogromnych areałów w USA, Kanadzie czy Ameryce Południowej.

Nieprzypadkowo nowa wersja modelu T1000 trafia właśnie do Brazylii, gdzie była testowana podczas zbioru soi i gdzie zadebiutuje na targach Agrishow 2026. W takich warunkach duży zbiornik, ograniczenie transportu i wysoka wydajność naprawdę mają znaczenie.

Skala tej maszyny robi wrażenie także pod względem technicznym. Moc rzędu 800 KM i zbiornik paliwa o pojemności niemal 1900 litrów jasno pokazują, że mamy do czynienia ze sprzętem dla największych gospodarstw.

Tribine współpracuje z hederami o szerokości od 9 do 15 metrów i wykorzystuje zaawansowane systemy separacji oraz czyszczenia ziarna, dorównując pod tym względem najlepszym klasycznym kombajnom.

Tribine T1000 to jedna z najbardziej odważnych koncepcji we współczesnej technice rolniczej. Łączy funkcje, które dotąd były rozdzielone, i próbuje uprościć logistykę zbioru.

Czy to przyszłość? Na bezkresnych polach obu Ameryk – bardzo możliwe. W Europie – raczej ciekawostka. Bo w rolnictwie, jak wiadomo, najczęściej wygrywa nie to, co najbardziej rewolucyjne, tylko to, co da się szybko naprawić w środku żniw.

Od sezonu 2026 Pöttinger oferuje nowe narzędzia robocze w kultywatorze Plano. Zmiany mają zwiększyć możliwości zastosowania narzędzia uprawowego, przede wszystkim w płytkiej uprawie. Według informacji producenta nowe elementy robocze są przeznaczone do pracy na głębokości do 15 cm. W tej konfiguracji Plano może być wyposażony w ciężki zagarniacz, zęby ze sprężyną spiralną oraz spulchniacze śladów ciągnika.

Rozwiązania te mają znaczenie zwłaszcza w płytkim mieszaniu resztek pożniwnych, co ma ograniczyć przesuszanie gleby i utrzymać równą głębokość roboczą. Pöttinger nie zmienia przy tym ogólnej koncepcji Plano jako maszyny 6-belkowej wyposażonej w 37 zębów.

Pottinger wprowadza nowe elementy robocze w kultywatorze Plano.

FOTO:

Ciężka brona palcowa bez wału. Jak działa w gruberze Plano?

Jednym z nowych elementów wyposażenia jest ciężki zagarniacz, czyli 3-rzędowa ciężka brona palcowa. Pracuje ona zamiast wału doprawiającego. Jej zadaniem jest rozdzielanie resztek roślinnych, odkładanie chwastów na powierzchni gleby oraz pozostawienie luźnej wierzchniej warstwy.

Jest to szczególnie ważne przy bardzo płytkiej uprawie, aby nie zagęszczać ponownie gleby wałem. Zamiast tego brona ma równomiernie rozprowadzić materiał organiczny na powierzchni i zostawić pole w stanie ułatwiającym dalsze przesychanie chwastów.

Pöttinger zastosował system szybkiej wymiany, dzięki któremu rolnik może zamieniać bronę palcową z wałem doprawiającym. Brona regulowana jest hydraulicznie i bezstopniowo. Jeżeli podczas pracy dojdzie do zapchania, narzędzie można unieść, aby usunąć zator.

Zęby ze sprężyną spiralną do lżejszych i średnich gleb

Drugą nowością są zęby ze sprężyną spiralną. Zgodnie z informacją producenta są one przeznaczone do pracy na glebach lekkich i średnio ciężkich. Ich wygięty kształt ma ułatwiać przepływ dużej ilości masy organicznej.

Pöttinger wskazuje także na wibrację zębów podczas pracy. Ma ona pomagać w uzyskaniu drobnogruzełkowatej struktury gleby. W praktyce oznacza to, że narzędzie ma nie tylko spulchniać, ale też rozdrabniać wierzchnią warstwę pola bez nadmiernego mieszania głębszych warstw.

Ciągniony kultywator Plano do płytkiej uprawy zyskuje większe możliwości, dzięki nowym elementom roboczym.

FOTO:

Spulchniacze śladów ciągnika w kultywatorze Plano

W wyposażeniu opcjonalnym pojawiają się również zęby do spulchniania śladów ciągnika. Ich zadaniem jest rozluźnienie gleby w miejscach ugniatanych przez koła. Dzięki temu cała maszyna może nadal pracować płytko, bez konieczności zwiększania głębokości roboczej tylko po to, aby wyrównać koleiny.

To ważny szczegół, bo w ultra płytkiej uprawie każdy dodatkowy centymetr głębokości oznacza większe zapotrzebowanie na siłę uciągu i zwiększa ingerencję w glebę. Spulchniacze śladów mają ograniczyć ten problem bez zmiany charakteru pracy całego grubera.

Gęsiostopki Durastar Plus

Pöttinger informuje również, że gęsiostopki Durastar Plus mają teraz 220 mm szerokości. Przy płytkiej pracy taki typ redlic pozwala podcinać większą szerokość pasa gleby, co ma znaczenie przy zwalczaniu samosiewów i chwastów w wierzchniej warstwie pola.

Pöttinger Plano w walce z chwastami

Sześciobelkowy Plano z 37 zębami pozostaje więc kultywatorem zapewniającym szeroki przepływ materiału i równomierną pracę na całej szerokości. Nowe narzędzia mają przede wszystkim zwiększyć możliwości konfiguracji, tak aby Plano był lepiej dopasowany do warunków glebowych, dużych ilości resztek roślinnych i mechanicznego zwalczania chwastów.

Sposób pracy kultywatora Plano firmy Pöttinger ma umożliwiać płytkie, precyzyjne podcięcie na głębokości od 3 do 15 cm, chroniąc glebę i oszczędzając czas. Eliminowanie kolejnych substancji czynnych i rosnąca odporność chwastów sprawiają, że nieodzowne staje się zastosowanie mechanicznej pielęgnacji upraw. Płytka uprawa jest zatem istotnym elementem nowoczesnych praktyk rolniczych.

opr. aj

Oddział w Szadowie Księżym powstał w niespełna rok. To nowoczesny obiekt o powierzchni ponad 800 m² zaprojektowany pod kątem sprawnej obsługi gospodarstw. Na miejscu działa zaplecze serwisowe z trzema pełnowymiarowymi stanowiskami, gdzie pracuje pięciu serwisantów. Serwis ma zapewnić szybkie wsparcie techniczne w sezonie.

W obiekcie znajduje się również magazyn części zamiennych o powierzchni ponad 150 m². Dwóch doradców odpowiadając za części zapewnia dostępność potrzebnych komponentów.

Rolnictwo precyzyjne w nowym oddziale CLAAS. Powstało centrum wsparcia dla rolników

Za kontakt z klientami i doradztwo odpowiada trzech doradców handlowych, którzy wspierają rolników w doborze odpowiednich rozwiązań. Cały oddział w Szadowie tworzy kilkunastoosobowy zespół.

– Jest to nasza poważna inwestycja, do której starannie się przyłożyliśmy i którą odpowiednio zrealizowaliśmy. Obecnie nasze działania skupiają się na zapewnieniu rolnikom wysokiej jakości, jeśli chodzi o obsługę serwisową i dostęp do części. Oferujemy także maszyny wysokiej klasy, które stanowią podstawę naszej działalności. W trosce o jakość nie zwiększamy skali działania. Udało nam się stworzyć w nowym punkcie bardzo dobry i ambitny zespół. Rekrutacja przebiegała bardzo pomyślnie. Zatrudnionych zostało kilkanaście kompetentnych osób. Są to doradcy, serwisanci, pracownik biurowy, jest także osoba wytypowana do obsługi rozwiązań rolnictwa cyfrowego. Stworzyliśmy centrum rolnictwa precyzyjnego. Jest to kolejny dział, który będzie działał na takich samych zasadach jak dział handlowy, serwisowy czy księgowy. Sukcesywnie go rozwijamy także w naszych pozostałych oddziałach. Ma zapewnić pełne wsparcie i pomoc rolnikom przy wykorzystaniu narzędzi rolnictwa cyfrowego – mówi Elwira Najda, prezes zarządu firmy Kalchem.

Claas Axion 9.450 jeszcze przed premierą trafił na ciężkie prace. Operatorzy już wiedzą swoje

W nowym oddziale w strefie Digital Corner rolnicy będą mogli zapoznać się z rozwiązaniami opartymi na danych, systemach telemetrycznych i narzędziach do zarządzania gospodarstwem. To między innymi analiza pracy maszyn czy optymalizacja kosztów produkcji – w tym w oparciu o rozwiązania techniczne CLAAS.

Pierwszy Digital Corner w Polsce. Rolnicy mogą testować systemy na żywo

Digital Corner (cyfrowy kącik) jest wprowadzony z myślą o klientach, którzy nie korzystają jeszcze z cyfrowych rozwiązań. Na kilku ekranach dostępne są wszystkie funkcjonalności związane z zarządzaniem gospodarstwem i maszynami w ramach systemu CLAAS connect. Kącik ma umożliwić przedstawienie zalet wynikających z korzystania z najnowszych rozwiązań tym rolnikom, którzy jeszcze nimi się nie posługują. Jest to także element mający przekonać ich do zainwestowania w tę technologie przy zakupie nowych maszyn.

Jarosław Adamczak

FOTO: Tomasz Ślęzak

– Są to rozwiązania interaktywne. Rolnicy niektóre funkcje będą mogli sami sobie sprawdzić. Będą dostępni także specjaliści, którzy podpowiedzą, jak wejść w niektóre bardziej zaawansowane funkcje systemu zarządzania gospodarstwem CLAAS connect. Jeden z przygotowanych elementów został stworzony po to, aby te funkcje móc pokazywać na żywo. Digital Corner dysponuje także miejscem, gdzie prezentowane są możliwości aplikacji mobilnej. Stawiamy także na samoobsługę. Rolnik, który odwiedzi punkt dilerski będzie mógł sam przejść odpowiednie procedury związane z realizacją zadań i przekonać się o tym, że korzystanie z naszych narzędzi jest łatwe. Oferujemy więc prezentacje wszystkiego co jest związane z zarządzaniem i rolnictwem precyzyjnym – mówi Jarosław Adamczak, dyrektor do spraw biznesu cyfrowego CLAAS Polska.

System został tak przygotowany, aby treści oraz funkcje mogły być przedstawiane w sposób szybki, zwięzły i jasny. Oprócz tego Digital Corner ma pełnić rolę telewizji CLAAS. Centrala firmy wraz z jej dilerami zamierza prezentować zaplanowane treści informacyjne i reklamowe. Każdy z monitorów jest sterowany indywidualnie i podłączony do Internetu. Centrala firmy oraz służby marketingowe dilerów będą wspólnie ustalać prezentowane na ekranach treści. Cyfrowe kąciki będą powstawać u innych dilerów firmy CLAAS. Ten w Szadowie Księżym jest pierwszym w Polsce.

Symulatory 4.0 i wsparcie sztucznej inteligencji

W nowym oddziale firmy Kalchem został także zainstalowany fotel z terminalem CEMIS. Stanowi on symulator i jest to narzędzie, dzięki któremu rolnikom prezentowane będą możliwości rolnictwa 4,0. Dzięki niemu możliwe jest realizowanie symulacji dwukierunkowego transferu danych. Rolnik będzie miał możliwość doświadczenia tego jak zachodzi taki proces. CLAAS pracuje nad opracowaniem mobilnych symulatorów. Obecnie trwa tworzenie prototypów. W przyszłości mają one trafić do dilerów i będą stanowić dopełnienie rolnictwa 4,0.

Symbolicznego przecięcia wstęgi dokonał założyciel firmy Waldemar Kalisz wraz z córkami Elwirą Najdą, Marzeną Markowską i Pauliną Wiśniewską, które zasiadają w zarządzie przedsiębiorstwa

FOTO: Tomasz Ślęzak

CLAAS do swojego cyfrowego systemu wprowadza także możliwość korzystania z pomocy sztucznej inteligencji. W CLAAS connect znajdują się instrukcje obsługi poszczególnych maszyn. W przypadku wystąpienia problemów rolnik będzie miał możliwość złożenia zapytania. AI odnajdzie odpowiedni fragment, w którym znajduje się wyjaśnienie tego jak rozwiązać dany problem. Wyświetlane będą także linki do stron z potrzebnymi w sytuacjach kryzysowych informacjami.

Narzędzia rolnictwa cyfrowego to mechanizmy pozwalające na dokonywanie racjonalizacji kosztów ponoszonych na produkcję rolną. Szczególne zainteresowanie przedstawiają nimi rolnicy, którzy przejmują gospodarstwa od swoich rodziców.

– Zainteresowanie młodych rolników rolnictwem cyfrowym jest naprawdę bardzo duże. Wiedzą, że dzięki niemu będą mogli dynamicznie się rozwijać. Skupiają się na usługach cyfrowych, ponieważ wiedzą, że dzięki nim mogą osiągnąć największe oszczędności. Jeśli chodzi o inwestycje maszynowe to dla nich ważną kwestią jest możliwość przetestowania maszyny oraz jak dostępne rozwiązania wpływają na jej realną wartość. My jako diler jesteśmy elastyczni i oferujemy rozwiązania indywidualnie dopasowane do potrzeb danego gospodarstwa. Kluczowym czynnikiem przy zakupie nowych maszyn jest optymalizacja kosztów – informuje Elwira Najda.

Jak dziś rolnicy podejmują decyzje o zakupie nowych maszyn?

W przypadku sprzedaży nowych maszyn, w tym także ciągników, pierwszy kwartał 2026 r. pokazał, że rolnicy w sposób bardzo przemyślany i ostrożny podchodzą do realizacji nowych inwestycji. Gospodarstwa liczą i ograniczają koszty produkcji, więc zainteresowane są sprzętem, który pomoże im ten cel zrealizować. Decyzje zakupowe są bardzo przemyślane.

– Rolnicy poszukują zaufanego partnera, takiego, który będzie im gwarantował nie tylko sprzedaż maszyny, ale będzie także im towarzyszył do końca okresu użytkowania. Zależy im, aby podczas kolejnych pięciu lat od zakupu gwarantować usługę serwisu, doradztwa oraz pomocy przy realizacji optymalizacji kosztów produkcji – mówi Elwira Najda.

AXION 9.450 jako maszyna pokazowa

CLAAS w ubiegłym roku wprowadził do swojej oferty nowy ciągnik AXION 9. Maszyna jest bogato wyposażona i oferuje wiele nowych technologicznych rozwiązań. To ciągnik, który wkracza do maszyn klasy premium i który w ubiegłym roku otrzymał tytuł traktora roku. Wersja AXION 9.450 trafiła do zasobów firmy Kalchem. Maszyna była prezentowana podczas otwarcia nowego punktu zlokalizowanego w Szadowie Księżym. Będzie to ciągnik demonstracyjny, który zostanie udostępniony rolnikom zainteresowanym jego przetestowaniem. Firma Kalchem zamierza go także prezentować podczas lokalnych targów i na wystawach rolniczych.

Podczas otwarcia został zaprezentowany nowy ciągnik model AXION 9.450

FOTO: Tomasz Ślęzak

Kalchem może się pochwalić nie tylko rozwojem swojej infrastruktury sprzedażowej, ale także potwierdzoną w praktyce jakością obsługi. W 2025 r. firma została wyróżniona tytułem Lidera Kategorii Sprzedaż w Badaniu Satysfakcji Klientów CLAAS Polska. Laur zdobyła drugi rok z rzędu. To wyróżnienie przyznawane jest na podstawie opinii samych rolników i przedsiębiorców rolnych.

Oprac. Tomasz Ślęzak

Fot. T. Ślęzak

Źródło: Tygodnik Poradnik Rolniczy

FOTO: Łukasz Siara

W praktyce oznacza to odejście od klasycznego podziału na sekcje. W układzie podstawowym sterownik obsługuje 16 rozpylaczy, a kolejne moduły pozwalają rozbudować system do większej liczby punktów roboczych.

Elektryfikacja siewników

W Kielcach pokazano również zestawy do modernizacji siewników mechanicznych. Zamiast napędu przekazywanego przez koło kopiujące stosowany jest silnik elektryczny sterujący aparatem wysiewającym.

FOTO: Łukasz Siara

Rozwiązanie umożliwia regulację dawki z poziomu terminala oraz utrzymanie jej niezależnie od prędkości roboczej. W przypadku siewników rzędowych możliwe jest zastosowanie oddzielnych napędów dla każdej sekcji, co pozwala na indywidualne sterowanie wysiewem, także podczas pracy na łukach.

Mapowanie plonu w kombajnach

Nowością w ofercie jest system do pomiaru i mapowania plonu montowany w kombajnach. Wykorzystuje czujnik przepływu ziarna oparty na wiązce światła oraz czujnik wilgotności.

FOTO: Łukasz Siara

FOTO: Łukasz Siara

Pomiar odbywa się w podajniku ziarnowym. Kalibracja polega na porównaniu danych z czujnika z rzeczywistą masą ziarna. Na tej podstawie powstają mapy plonów możliwe do dalszej analizy.

Dane z ciągnika bez dodatkowego terminala

Producent pokazał również moduł do odczytu danych z magistrali CAN. Urządzenie przekazuje informacje o parametrach pracy maszyny, takich jak obciążenie czy zużycie paliwa.

Rozwiązanie działa niezależnie od systemów prowadzenia i może być stosowane jako samodzielny element zbierający dane eksploatacyjne.

Systemy dla sadów i nawadniania

W segmencie sadowniczym zaprezentowano układ sterowania opryskiem oparty na czujnikach wykrywających obecność drzew. System steruje pracą sekcji po lewej i prawej stronie opryskiwacza oraz w poszczególnych strefach wysokości.

FOTO: Łukasz Siara

Wśród nowości znalazł się także zawór do systemów nawadniania współpracujący z czujnikami wilgotności gleby i przepływu. Układ może być sterowany zdalnie i pracuje z wykorzystaniem zasilania solarnego.

Kamery i kontrola położenia narzędzia

Nowością była również kamera 360° tworząca obraz otoczenia maszyny oraz system monitorowania położenia narzędzia roboczego. W drugim przypadku wykorzystywana jest dodatkowa antena GPS i żyroskop montowany na maszynie.

FOTO: Łukasz Siara

Rozwiązanie pozwala śledzić tor pracy narzędzia niezależnie od ciągnika, co ma znaczenie przy szerokich agregatach oraz pracy na stokach.

Kierunek: doposażenie zamiast wymiany

Prezentowane rozwiązania wpisują się w wyraźny kierunek rozwoju rynku. Zamiast zakupu nowych maszyn rośnie znaczenie systemów umożliwiających modernizację już eksploatowanego sprzętu i rozszerzenie jego funkcji o elementy rolnictwa precyzyjnego.

opr. Łukasz Siara

Od prawej: Józef Seidel - członek zarządu firmy Mandam. Tsvetomir Kostov – menedżer ds. rynków eksportowych Agroma, Nikos Petkos – właściciel firmy i syn założyciela marki Agroma oraz Bronisław Jakus – prezes firmy Mandam

FOTO: Łukasz Siara

Mandam rozpoczął już szkolenia produktowe i serwisowe dla części swoich dealerów. Sieć obejmuje obecnie ok. 50 punktów sprzedaży, jednak nie wszystkie z nich będą oferować opryskiwacze. Firma prowadzi selekcję i zbiera partnerów zainteresowanych rozszerzeniem oferty o maszyny Agroma.

Dlaczego Mandam wchodzi w opryskiwacze?

Decyzja o wejściu w segment opryskiwaczy to nie tylko rozszerzenie portfolio, ale również reakcja na sytuację rynkową. W warunkach spowolnienia sprzedaży i zmienności popytu Mandam poszukuje nowych obszarów działalności oraz nowych grup klientów. Wprowadzenie opryskiwaczy to próba dywersyfikacji biznesu i wykorzystania istniejącej sieci dealerskiej w nowym segmencie maszyn.

FOTO: Łukasz Siara

Firma nie planuje rozwijać własnej produkcji opryskiwaczy, dlatego zdecydowano się na współpracę z zewnętrznym producentem. Wybór Agromy wynikał zarówno z wcześniejszych relacji biznesowych, jak i oceny poziomu wykonania maszyn oraz ich wyposażenia.

Co będzie dystrybuował Mandam?

Oferta obejmuje opryskiwacze polowe zawieszane (800–1500 l) oraz przyczepiane (3000–6000 l), a w dalszej kolejności planowane jest rozwijanie segmentu sadowniczego. Maszyny wyposażane są w komponenty dostawców takich jak Arag czy Bertolini, a instalacja cieczowa wykonana jest ze stali nierdzewnej.

FOTO: Łukasz Siara

W standardzie przewidziano m.in. cyrkulację cieczy roboczej, rozwadniacz chemiczny, układy płukania oraz podstawowe sterowanie sekcjami.

Skąd jest Agroma?

Agroma to producent z Grecji, działający od 1977 roku. Zakład zlokalizowany w regionie Veria obejmuje ok. 6,5 tys. m² powierzchni produkcyjnej. Firma zatrudnia ok. 50–60 pracowników i realizuje produkcję w dużej mierze we własnym zakresie.

Proces obejmuje cięcie, spawanie, malowanie proszkowe i montaż, a każda maszyna przed opuszczeniem fabryki przechodzi test roboczy z cieczą. Agroma rozwija eksport od lat 90. i obecnie dostarcza maszyny do ponad 15 krajów.

Jakie maszyny produkuje Agroma?

Producent koncentruje się na opryskiwaczach. W ofercie znajdują się:

• opryskiwacze polowe,
• opryskiwacze sadownicze,
• maszyny specjalistyczne,
• platformy sadownicze.

W konstrukcji opryskiwaczy polowych stosowane są systemy stabilizacji belki oraz rozwiązania ograniczające jej ruchy w trakcie pracy. W sadowniczych rozwijane są układy kierowania powietrzem oraz systemy detekcji roślin.

Jaki opryskiwacz Agroma pasuje do najczęściej wybieranych w Polsce?

Na początek sprzedaży Mandam wskazuje na model przyczepiany serii Millenium ET. To maszyna z segmentu średniego, oferowana m.in. z zbiornikiem 3000 l i belkami o szerokości 20–24 m. Cena bazowa wynosi ok. 196 tys. zł netto.

FOTO: Łukasz Siara

W standardzie maszyna oferuje zestaw rozwiązań roboczych pozwalających na prowadzenie zabiegów bez konieczności doposażania. Obejmuje to m.in. elektrohydrauliczne sterowanie belką, system stabilizacji (anti-yaw), pompę o wydatku 260 l/min, siedem sekcji roboczych oraz instalację cieczową ze stali nierdzewnej.

FOTO: Łukasz Siara

W egzemplarzu zaprezentowanym na placu fabryki Mandam w Gliwicach zwrócono uwagę na kilka elementów wyposażenia. Maszyna była wyposażona w czterorozpylaczowe głowice obracane ręcznie, oświetlenie LED oraz rozwadniacz chemiczny o pojemności 35 litrów. Zastosowano także system płukania zbiornika i instalacji, który – jak podkreślali przedstawiciele handlowi obecni na miejscu – wzbudził szczególne zainteresowanie dealerów. Na ten element zwracał uwagę również Józef Seidel, wskazując go jako jeden z praktycznych aspektów konstrukcji.

FOTO: Łukasz Siara

Lista wyposażenia dodatkowego obejmuje m.in. sterowanie Arag, integrację ISOBUS, czujniki ultradźwiękowe do automatycznej regulacji wysokości belki oraz możliwość niezależnego składania sekcji roboczych. Konstrukcja ma charakter modułowy – wersja bazowa umożliwia pracę, natomiast doposażenie pozwala zwiększyć poziom automatyzacji i precyzji aplikacji.

FOTO: Łukasz Siara

opr. Łukasz Siara 

Rozwiązanie pozwala na zmianę dawki sadzenia bez konieczności zatrzymywania maszyny i ingerencji w mechaniczne ustawienia przekładni. W praktyce oznacza to możliwość dostosowania parametrów pracy podczas przejazdu, a także potencjalne wykorzystanie map sadzenia.

Elektronika wprowadzona do konstrukcji pozwala utrzymywać stały moment obrotowy napędu niezależnie od prędkości pracy. W obecnej wersji zastosowano dedykowany sterownik, a nie standardową komunikację ISOBUS.

Kopaczka do cebuli o zwiększonej szerokości roboczej

Kolejną prezentowaną konstrukcją była kopaczka do cebuli o znacznie większej szerokości roboczej niż dotychczasowe modele. Najpopularniejsze wersje tego typu maszyn pracują zwykle w szerokościach 1,20–1,50 m. Nowy model kopie pas o szerokości około 2,05 m.

Szersza maszyna ogranicza liczbę przejazdów i zmniejsza powierzchnię ścieżek technologicznych na plantacji. W konstrukcji zastosowano również elektroniczną regulację głębokości pracy, którą operator może zmieniać z kabiny ciągnika w zależności od warunków glebowych.

Maszyna zachowuje szerokość transportową poniżej 3 m, co umożliwia jej przemieszczanie po drogach publicznych.

Pielnik z możliwością pracy hybrydowej

Na stoisku producenta pokazano także konfigurację pielnika przeznaczonego do mechanicznego zwalczania chwastów w uprawach rzędowych. Maszyna może pracować z różnymi elementami roboczymi – od standardowych redlic po gwiazdy pielące czy deflektory.

Producent zwraca uwagę na możliwość łączenia mechanicznego zwalczania chwastów z punktowym opryskiem herbicydowym. W takim układzie środek ochrony roślin może być aplikowany tylko w bezpośrednim sąsiedztwie rośliny, podczas gdy międzyrzędzia są mechanicznie spulchniane. Pozwala to ograniczyć zużycie środków chemicznych.

Rozwiązanie to wpisuje się w rosnące zainteresowanie mechanicznymi metodami odchwaszczania, szczególnie w warzywnictwie.

Modernizacje opryskiwaczy

Istotna część prezentacji dotyczyła także opryskiwaczy polowych. Firma zaprezentowała m.in. zbiorniki o większej pojemności oraz nowe elementy sterowania instalacją opryskową.

Największe oferowane obecnie maszyny osiągają pojemność zbiornika do 8000 l i współpracują z belkami roboczymi o szerokości 36 m. Konstrukcyjnie możliwe jest również zastosowanie belek o szerokości przekraczającej 40 m.

Jedną z nowych opcji jest system przełączania między czterema rozpylaczami w jednej głowicy. Umożliwia to zmianę wielkości kropli lub wydatku w zależności od prędkości pracy i warunków oprysku. W przygotowaniu jest również elektryczne sterowanie zaworami instalacji opryskowej, które ma być dostępne jako wyposażenie dodatkowe.

Kierunek rozwoju: większe maszyny i więcej elektroniki

Prezentowane w Kielcach rozwiązania wskazują dwa główne kierunki rozwoju konstrukcji firmy Krukowiak. Z jednej strony są to maszyny o większej szerokości roboczej i wydajności, z drugiej – stopniowe wprowadzanie elektroniki sterującej w urządzeniach, które dotychczas były konstrukcyjnie proste.

Dotyczy to zarówno opryskiwaczy, jak i maszyn przeznaczonych dla producentów warzyw. Wprowadzenie napędów elektrycznych, czujników czy elektronicznej regulacji parametrów pracy staje się standardem także w tej grupie sprzętu.

opr. Łukasz Siara 

Firma Einböck opracowała pielnik międzyrzędowy Chopstar Titan z myślą o takich warunkach pracy. Maszyna przeznaczona jest do pielęgnacji upraw szerokorzędowych prowadzonych w systemach mulch-till, strip-till oraz w technologii siewu bezpośredniego.

Elementy robocze zaprojektowano tak, aby ograniczyć gromadzenie się resztek roślinnych przed narzędziami roboczymi i utrzymać stabilną głębokość pracy nawet w glebach o dużej zawartości materii organicznej.

Tarcza tnąca i szeroka redlica

Kluczowym elementem roboczym pielnika jest układ składający się z pionowej tarczy tnącej oraz szerokiej redlicy podcinającej. Tarcza zamontowana przed redlicą przecina resztki roślinne oraz otwiera glebę, dzięki czemu właściwe narzędzie robocze może wykonać płaskie podcięcie chwastów.

Redlica pracuje płytko pod powierzchnią gleby i odcina system korzeniowy chwastów na całej szerokości międzyrzędzia. Rozwiązanie to pozwala utrzymać równomierną pracę także w warunkach dużej ilości słomy lub mulczu pozostającego po zbiorze roślin poprzednich.

Producent przewiduje także alternatywne konfiguracje elementów roboczych, w tym zestawy z nożami kątowymi lub zębami sprężystymi, dostosowane do różnych warunków glebowych.

Stabilne prowadzenie elementów roboczych

Praca w glebie z dużą ilością resztek roślinnych wymaga większego docisku narzędzi roboczych. Dlatego w pielniku zastosowano wzmocnione równoległoboki prowadzące oraz sprężynowy system docisku sekcji roboczych.

Siłę nacisku można regulować mechanicznie lub hydraulicznie, w zależności od konfiguracji maszyny. Każdy element roboczy wyposażono w koła kopiujące kontrolujące głębokość pracy. Rozwiązanie to stabilizuje pracę narzędzi i ogranicza wahania głębokości podczas pracy w nierównej glebie.

Możliwość integracji z systemami prowadzenia

Podobnie jak inne pielniki z serii Chopstar, także Titan może współpracować z systemami prowadzenia w rzędzie. Maszyna może być wyposażona w kamerę prowadzącą oraz hydrauliczne przesuwanie ramy roboczej względem ciągnika.

Takie rozwiązanie umożliwia prowadzenie pielnika bardzo blisko roślin uprawnych, co zwiększa skuteczność mechanicznego zwalczania chwastów. W zależności od konfiguracji możliwe jest również zastosowanie dodatkowych narzędzi pielęgnacyjnych pracujących w rzędzie roślin.

Mechaniczna regulacja chwastów w systemach uproszczonych

Rozwój technologii bezorkowych oraz ograniczenia w stosowaniu herbicydów zwiększają znaczenie mechanicznej regulacji zachwaszczenia. W takich warunkach standardowe pielniki nie zawsze radzą sobie z dużą ilością resztek pożniwnych.

Model Chopstar Titan zaprojektowano właśnie do pracy w takich warunkach. Konstrukcja elementów roboczych oraz system prowadzenia sekcji roboczych pozwalają na pracę w mulczu bez częstego zapychania narzędzi. Dzięki temu pielnik może być stosowany w gospodarstwach wykorzystujących technologie uprawy uproszczonej oraz rolnictwa regeneratywnego.

opr. Łukasz SIara

MASTER M – pług KUHN do intensywnej i precyzyjnej orki

Nowy model uzupełnia ofertę pługów dla ciągników o mocy 110–240 KM. Konstrukcja została zoptymalizowana pod kątem komfortu pracy, stabilności w transporcie oraz szybkiej regulacji parametrów roboczych.

MASTER M oferuje m.in. nową koncepcję zawieszenia, wydajniejsze zabezpieczenia przeciążeniowe oraz rozwiązania poprawiające prowadzenie maszyny na uwrociach i w transporcie drogowym. To propozycja dla gospodarstw nastawionych na intensywną i precyzyjną orkę.

Premiery na AGROTECH 2026. KUHN pokaże nowy pług i rozsiewacz

FOTO: Kuhn

RAUCH AXIS 25 – precyzyjny rozsiewacz nawozów KUHN

Model AXIS 25 został zaprojektowany z myślą o wysokiej wydajności roboczej oraz rolnictwie precyzyjnym. Umożliwia bardzo dokładne dawkowanie przy dużych szerokościach roboczych, oferuje nowe rozwiązania do wysiewu granicznego oraz szeroki wybór tarcz rozsiewających dopasowanych do różnych typów nawozów. Maszyna jest przygotowana do pracy w systemach cyfrowych i kompatybilna z ISOBUS, co ułatwia integrację z nowoczesną flotą maszyn.

Premiery na AGROTECH 2026. KUHN pokaże nowy pług i rozsiewacz

FOTO: Kuhn

Więcej szczegółów technicznych, konfiguracji i praktycznych rozwiązań – bezpośrednio na stoisku KUHN w hali 5 podczas AGROTECH Kielce 2026 (13–15 marca 2026)

John Deere określa to rozwiązanie jako "peak power", czyli szczytowy przyrost mocy dostępny w określonych warunkach obciążenia – m.in. podczas pracy z WOM oraz z narzędziami napędzanymi hydraulicznie lub elektrycznie. W praktyce jest to nowa interpretacja znanego wcześniej IPM, rozszerzona o szerszy zakres zastosowań i wyższy poziom dostępnej mocy.

Pozostaje pytanie, które z pewnością będzie przedmiotem dalszych testów: w jakich dokładnie kryteriach PP IPM będzie się uruchamiał oraz jak długotrwały jest ten "peak" mocy w realnych warunkach polowych i transportowych. To zagadnienie, któremu przyjrzymy się bliżej wraz z pierwszymi doświadczeniami z pracy ciągników w praktyce.

Nowy 8R – konfiguracje kołowe do ciężkiego uciągu i transportu

Modele 8R mogą pracować na ogumieniu o wysokości do 2,30 m z tyłu i 1,85 m z przodu. Dostępne są konfiguracje pojedyncze oraz podwójne, w tym podwójne opony przednie o szerokości do 710 mm. Opcjonalnie oferowany jest centralny system pompowania opon (CTIS), automatycznie regulujący ciśnienie w zależności od prędkości i temperatury.

Nowa przednia oś HD ILS (Heavy-Duty Independent Link Suspension) zapewnia promień skrętu około 7 m oraz automatyczną i manualną regulację charakterystyki zawieszenia w zależności od obciążenia. Zbiornik paliwa o pojemności 936 l umożliwia – według producenta – pracę do 14 godzin przy 85% obciążenia.

Nowy 8RX – cztery gąsienice i niskie ugniatanie gleby

Wariant 8RX korzysta z czterogąsienicowego układu jezdnego z przeprojektowanymi wózkami oraz gąsienicami Soucy CustomFit™ serii P. Konstrukcja o niskim napięciu ogranicza zużycie elementów i wydłuża ich żywotność.

W zależności od konfiguracji powierzchnia styku z podłożem sięga 4,87 m², a nacisk jednostkowy wynosi zaledwie 0,4 kg/cm². Pojemność zbiornika paliwa w modelach 8RX wynosi do 1 123 l.

Bezstopniowa przekładnia eAutoPowr

Wszystkie nowe modele 8R/8RX są standardowo wyposażone w przekładnię eAutoPowr™, w której elementy hydrostatyczne zastąpiono generatorami i silnikami elektrycznymi. Według John Deere rozwiązanie to zwiększa efektywność przepływu energii nawet o 8% w porównaniu z tradycyjnymi przekładniami hydrostatycznymi.

Dostępne prędkości transportowe to:

• do 60 km/h przy 1 440 obr./min,
• 50 km/h przy 1 200 obr./min (w zależności od rynku i wersji kołowej).

Hydraulika, WOM i zaczepy do największych narzędzi

Modele serii 8 wysokiej mocy oferują do 418 l/min wydatku hydrauliki. Opcjonalny zaczep kategorii 5 oraz tylny podnośnik o udźwigu do 10,8 t (na 610 mm) umożliwiają współpracę z największymi maszynami.

Dostępne są dwie wersje przedniego podnośnika o udźwigu do 4,8 t oraz przedni WOM o mocy 130 kW. Tylny WOM typu 4 oferuje prędkości 1000, 1000E i 1300 obr./min oraz do 548 KM mocy maksymalnej w pracy stacjonarnej.

Kabina CommandView 4 i przygotowanie pod autonomię

Kabina CommandView™ 4 otrzymała przeprojektowany CommandARM™ z wyświetlaczem Convenience Display oraz nowe joysticki CommandX Plus i CommandX Pro. Standardem są odbiornik StarFire™ 7500, wyświetlacz G5Plus CommandCenter™ oraz łączność JDLink. Dzięki cyfrowym elementom sterującym bez wskazywania pozycji, ciągniki 8R/RX wysokiej mocy są z natury przygotowane do wyposażenia w przyszłe komponenty autonomiczne – podkreśla Marcus Luchmann.

Modele 8RX mogą być wyposażone w kabinę CommandView™ 4 Plus z 15% większą przestrzenią na nogi i o 20% szerszym polu widzenia względem standardowej kabiny 8R.

Kluczowe dane techniczne – 8R/8RX 540

opr. Łukasz Siara

Wersja o pojemności 22 m³ pozostaje poniżej 10 t masy własnej, co jest wyraźnie mniej niż w przypadku klasycznych zbiorników stalowych. Taka architektura masy umożliwia bezpieczne przenoszenie ciężkich narzędzi z tyłu – tylni podnośnik kategorii 4 ma udźwig do 7 t.

FOTO: Zunhammer

Za przepływ odpowiadają dwie pompy krzywkowe o wydajności po 6000 l/min, umieszczone bezpośrednio pod centralną jednostką ssącą z rozdrabniaczem Rota-Cut. Producent całkowicie przeprojektował geometrię rurociągów pod kątem minimalnych oporów przepływu, co przekłada się na krótszy czas napełniania i mniejsze straty energii.

Precyzję nawożenia zapewnia hydrauliczny, bezstopniowy napęd pomp w połączeniu z czujnikiem składników VAN-Control. Dawkowanie może być realizowane na podstawie map aplikacyjnych, a system ECO-DUO Vario pozwala na niezależne sterowanie dawką po lewej i prawej stronie maszyny.

Nowe zawieszenie

HYTRA to rozwinięcie wieloletnich doświadczeń producenta z osiami wahliwymi i skrętnymi. Każde koło jest indywidualnie zawieszone i hydraulicznie resorowane, co poprawia kontakt z podłożem oraz stabilność na stokach.

Zastosowane lenktrapezowe prowadzenie kół powoduje, że koło wewnętrzne w zakręcie skręca pod większym kątem niż zewnętrzne – podobnie jak w samochodach osobowych. Ogranicza to zużycie opon na drodze i zmniejsza siły ścinające w glebie.

FOTO: Zunhammer

Uzupełnieniem jest elektrohydrauliczna przymusowa oś skrętna LENA, w której żyroskop bezdotykowo określa kąt skrętu. Przy niskich prędkościach dostępny jest pełny skręt, natomiast wraz ze wzrostem prędkości układ stopniowo się „usztywnia”, poprawiając stabilność jazdy.

Trzecim filarem nowości jest ISO Cloud Control – system opracowany wspólnie z firmami Exatrek (telemetria) i MyDataPlant (FMIS). Rozwiązanie łączy chmurowy system zarządzania gospodarstwem bezpośrednio z kontrolerem zadań ISOBUS w ciągniku.

FOTO: Zunhammer

W praktyce oznacza to, że mapy aplikacyjne, zlecenia i zmiany w dokumentacji są automatycznie przesyłane przez sieć komórkową do maszyny. Odpada ręczny eksport danych na nośniki i ryzyko pomyłek przy wyborze działki czy pliku. System działa także w mieszanych flotach ciągników różnych marek, korzystając ze standardowych interfejsów.

Co to oznacza w praktyce?

Połączenie lekkiej konstrukcji PKE, stabilnego podwozia HYTRA i cyfrowego zarządzania ISO Cloud Control pokazuje, że rozwój techniki rozlewania gnojowicy idzie dziś w kierunku jednoczesnej poprawy logistyki, precyzji nawożenia i dokumentacji. Coraz mniej ręcznej obsługi, coraz większy nacisk na automatyzację i integrację danych – to kierunek, który w kolejnych sezonach będzie wyznaczał standardy w tej klasie maszyn.

opr. łs

Jak działa UV Boosting?

Maszyna składa się z zestawu paneli emitujących impulsy światła UV-C, które – przy odpowiedniej dawce i częstotliwości – pobudzają odporność roślin na patogeny i stres środowiskowy. Sprzęt napędzany jest z WOM ciągnika, który powinien dostarczać do urządzenia moc 20–24 KM, w zależności od liczby paneli. Przy prędkości roboczej 4 km/h urządzenie naświetli ok. 1 ha sadu w czasie od 30 do 60 minut, zależnie od konfiguracji.

Urządzenie UV Boosting zaprezentowane jako nowość na Targach Sadowniczych i Warzywniczych w Kielcach.

FOTO: Jakubek

Co istotne, zabieg można wykonywać zarówno w dzień, jak i w nocy, przy każdej pogodzie, a urządzenie nie wymaga instalacji żadnego oprogramowania – to klasyczne rozwiązanie typu „podłącz i pracuj” (ang. plug&play). Producent zaznacza, że dla najlepszych efektów zaleca się wykonanie 4–6 przejazdów w kluczowych miesiącach wzrostu, czyli w kwietniu, maju i czerwcu.

Dla jakich upraw przeznaczony jest UV Boosting?

Technologia testowana była głównie w winnicach i sadach owocowych (jabłka, gruszki, wiśnie, śliwy), ale sprawdza się także w uprawach jagodowych i warzywnych. Firma rozwija aktualnie modele dla cebuli, czosnku, marchwi czy pomidorów przeznaczonych do przetwórstwa. Nie ma zagrożenia dla owadów zapylających ani dla biosfery, a operator w kabinie ciągnika pozostaje całkowicie bezpieczny – promieniowanie UV-C nie przenika przez szkło.

Ile kosztuje UV Boosting?

Producent nie podał oficjalnej ceny, ale szacunkowo mowa o kwocie ok. 270 tys. zł netto. Zainteresowani rolnicy mogą przetestować maszynę we własnym gospodarstwie przed zakupem. To rozwiązanie nie zastępuje całkowicie ochrony chemicznej, ale może ją istotnie ograniczyć – szczególnie tam, gdzie celem jest obniżenie pozostałości i większa stabilność plonów.

dr inż. Artur Jakubek

FOTO: Firmowe

Zawieszany Sonic – nowy kierunek w ofercie

Sonic to aktywny agregat uprawowo-siewny w wersji zawieszanej, zaprojektowany z myślą o pracy w szerokości 3 m. Maszyna bazuje na klasycznym układzie: brona wirnikowa w części uprawowej oraz zintegrowany siewnik z tylnym zbiornikiem nasion. W przeciwieństwie do Omegi, która w Polsce była kojarzona głównie jako maszyna półzawieszana, Sonic jest w całości zawieszany na trzypunktowym układzie zawieszenia ciągnika.

To rozwiązanie istotne zwłaszcza dla gospodarstw, które nie dysponują ciągnikami o wysokiej masie własnej lub nie chcą inwestować w ciężkie zestawy półzawieszane. Zawieszana konstrukcja oznacza mniejszą długość całego zestawu, lepszą zwrotność na uwrociach oraz prostszy transport drogowy.

Układ uprawowy i napęd

Część uprawowa Sonica oparta jest na bronie wirnikowej z pionowymi wirnikami, napędzanymi z WOM ciągnika. Producent przewidział możliwość doboru różnych typów zębów roboczych, w zależności od warunków glebowych i intensywności uprawy. Za broną może pracować wał doprawiający, odpowiadający za wyrównanie i zagęszczenie gleby przed siewem.

FOTO: Firmowe

Z technicznego punktu widzenia Sonic wpisuje się w klasyczny segment aktywnych agregatów uprawowo-siewnych, popularnych zwłaszcza w gospodarstwach o mniejszym areale, gdzie jeden przejazd ma przygotować pole i wykonać siew.

Siewnik – rozwiązania znane, ale w mniejszej skali

Część siewna wykorzystuje rozwiązania znane już z innych maszyn Bednara. Zbiornik nasion umieszczony jest bezpośrednio nad sekcją wysiewającą, co ogranicza długość maszyny i poprawia rozkład masy. Aparaty wysiewające pracują w oparciu o napęd elektryczny, sterowany z terminala w kabinie ciągnika.

FOTO: Firmowe

Maszyna przystosowana jest do współpracy z systemami ISOBUS, co umożliwia integrację z nowoczesnymi ciągnikami oraz precyzyjną kontrolę dawki wysiewu. W porównaniu z większymi siewnikami Bednara, Sonic nie oferuje rozbudowanych opcji pracy w bardzo dużych prędkościach czy ekstremalnie dużych zbiorników, ale taki nie był cel tej konstrukcji.

Wyraźny sygnał do mniejszych gospodarstw

Wprowadzenie zawieszanego Sonica można odczytywać jako zmianę akcentów w strategii produktowej Bednara. Producent, dotychczas silnie kojarzony z dużymi gospodarstwami i usługodawcami, coraz wyraźniej kieruje ofertę także do rolników gospodarujących na mniejszych areałach.

Na polskim rynku, gdzie segment maszyn o szerokości 3 m wciąż cieszy się dużą popularnością, Sonic może wypełnić lukę w ofercie marki. To również pierwszy tak wyraźny krok Bednara w stronę klasycznego, zawieszanego agregatu uprawowo-siewnego, który odpowiada realnym potrzebom wielu gospodarstw rodzinnych.

Nowy siewnik nie zastępuje Omegi ani dużych zestawów, ale je uzupełnia. Dla Bednara to sygnał, że także mniejszy rolnik staje się ważnym odbiorcą nowoczesnych maszyn – nawet jeśli do tej pory marka była postrzegana głównie przez pryzmat dużych, szerokich konstrukcji.

opr. Łukasz Siara

Jaki silnik i przekładnię ma chiński ciągnik Junmadao?

Jednostkę napędową stanowi sześciocylindrowy silnik Dongfanghong YTN9340-40, który rozwija moc 221 kW/300 KM. Za przeniesienie takiej mocy na koła odpowiada przekładnia full powershift z 18 biegami do przodu i 6 do tyłu. To rozwiązanie dobrze znane z ciągników tej klasy, nastawione na pracę pod obciążeniem bez konieczności przerywania przekazu mocy.

Ogumienie i przeniesienie mocy na glebę

MK3004 porusza się na dużych kołach, dobranych z myślą o efektywnym przeniesieniu mocy na podłoże. Z przodu zastosowano ogumienie w rozmiarze 600/70 R30, a z tyłu 710/70 R42. Producent przewidział możliwość doposażenia ciągnika w przedni podnośnik oraz przedni WOM. To rozwiązania, które zwiększają elastyczność maszyny w gospodarstwie i pozwalają na pracę z narzędziami wymagającymi napędu lub dodatkowego obciążenia z przodu.

Jaka kabina w 300-konnym ciągniku Junmadao MK3004?

Kabina w MK3004 pochodzi z mniejszych modeli Junmadao i ma raczej kompaktowe wymiary, jak na ciągnik o tej mocy. Najwięcej uwagi przyciąga jednak stylistyka zewnętrzna. Przód ciągnika, a szczególnie linia maski silnika, wyraźnie nawiązuje do stylistyki niemieckich ciągników.

Chiński ciągnik w europejskim stylu

Junmadao MK3004 pokazuje, że chińscy producenci coraz śmielej wchodzą w segment dużych ciągników rolniczych. Moc 300 KM, masa ponad 10 t, przekładnia full powershift i opcjonalne wyposażenie przednie stawiają ten model w jednym szeregu z maszynami znanymi z rynków zachodnich. Pytanie, jak taka konstrukcja sprawdziłaby się w praktyce polowej i jak zostałaby przyjęta przez europejskich rolników, pozostaje na razie otwarte.

opr. aj

System CowToilet, opracowany przez holenderską firmę Hanskamp, zadebiutuje na rynku brytyjskim podczas rozpoczynających się jutro targów Lamma w Birmingham. Rozwiązanie skierowane jest do gospodarstw mlecznych, które szukają praktycznych sposobów na ograniczenie emisji amoniaku bez ingerencji w codzienną organizację pracy w oborze.

Jak działa CowToilet w oborze mlecznej?

Zasada działania CowToilet jest prosta, choć wygląda na to, że technicznie dopracowana. System zbiera mocz bezpośrednio spod ogona krowy, zanim trafi on na posadzkę i połączy się z kałem. CowToilet jest zintegrowany ze stanowiskiem żywieniowym o swobodnym dostępie, zlokalizowanym poza halą udojową. Gdy krowa wchodzi, aby pobrać paszę, urządzenie delikatnie dotyka więzadła podwieszającego wymię. Wywołuje to naturalny odruch nerwowy, który powoduje oddanie moczu.

Mocz trafia do szczelnego pojemnika, skąd jest odsysany i magazynowany w hermetycznym zbiorniku. Kluczowe jest to, że nie dochodzi do kontaktu z odchodami stałymi – a właśnie w tym momencie powstaje amoniak.

Ograniczenie emisji amoniaku i innych gazów w produkcji zwierzęcej

Badania pokazują, że rozdzielenie moczu i kału pozwala znacząco zmniejszyć emisje gazów. W porównaniu z tradycyjnymi systemami utrzymania bydła emisja amoniaku może spaść nawet o 38%. Łączna ilość azotu zmniejsza się o 33%, a emisja podtlenku azotu o 18%. To wartości, które mają realne znaczenie zarówno w kontekście wymagań środowiskowych, jak i jakości powietrza w budynkach inwentarskich.

Jak poprawić dobrostan zwierząt i ograniczyć emisję amoniaku?

Jak podkreśla Henk Hanskamp, amoniak pozostaje jednym z największych wyzwań środowiskowych w produkcji zwierzęcej. Celem było stworzenie rozwiązania, które współpracuje z naturalnymi zachowaniami krów, zamiast je wymuszać. CowToilet ma poprawiać dobrostan zwierząt i pomagać rolnikom spełniać normy środowiskowe bez zwiększania nakładu pracy.

Nawóz naturalny w formie moczu i obornika

Oddzielenie frakcji ciekłej od stałej zmienia podejście do odchodów. Zebrany mocz, bogaty w azot, może być wykorzystany jako naturalny nawóz lub nawet sprzedawany jako surowiec. Pozostały obornik zachowuje fosfor i materię organiczną, istotne dla żyzności gleby. Dodatkowo suchsze i czystsze podłoże w oborze poprawia warunki higieniczne i jakość powietrza.

Toaleta dla krów w holenderskich gospodarstwach

CowToilet nie jest już tylko koncepcją. System powstał we współpracy z holenderskimi hodowcami, inżynierami i naukowcami i działa obecnie na ponad 35 fermach mlecznych w Holandii. Jedno urządzenie przewidziane jest do obsługi około 25 krów. Cena jednostkowa wynosi około 28 tys. funtów za sztukę, bez kosztów instalacji.

Rozwiązanie pokazuje, że ograniczanie emisji w produkcji mleka nie musi opierać się wyłącznie na chemii czy skomplikowanych instalacjach. Czasem wystarczy zmienić moment, w którym zaczyna się problem.

źródło: A. Vale, profi.co.uk

opr. aj

Ile krów na raz wykarmi SelfLine 4.0 System 2000+?

Najbardziej rzucającą się w oczy cechą nowego modelu jest pojemność mieszania wynosząca 45 m³. Według producenta pozwala to na przygotowanie dawki paszowej dla nawet 320 krów w jednym cyklu mieszania. W praktyce oznacza to ograniczenie liczby przejazdów i cykli roboczych, co ma znaczenie w gospodarstwach utrzymujących stada liczące ok. 2000 krów wraz z młodzieżą.

Samobieżny paszowóz Siloking SelfLine 4.0 2000+ ze zbiornikiem o pojemności 24 m³ zadebiutował w listopadzie 2025 roku na targach Agritechnica w Hanowerze.

FOTO: Artur Jakubek

Jaki silnik jest w największym paszowozie samobieżnym Siloking?

SelfLine System 2000+ napędzany jest silnikiem o mocy 510 KM. Maszyna została zbudowana na ciężkim, czteroosiowym podwoziu, przy czym wszystkie osie są skrętne, a trzy z nich napędzane. Taka konfiguracja ma zapewniać stabilność, trakcję i dobrą skrętność zarówno na placu paszowym, jak i w budynkach inwentarskich, mimo bardzo dużych gabarytów maszyny.

Wóz paszowy do pracy w systemie intensywnym

Nowy samojezdny wóz paszowy Siloking został zaprojektowany z myślą o intensywnej, wieloletniej eksploatacji. Producent zakłada żywotność maszyny na poziomie 20 tys. mtg. To wyraźny sygnał, że konstrukcja została podporządkowana pracy w dużych gospodarstwach, gdzie wóz paszowy pracuje codziennie, często przez wiele godzin na dobę.

Siloking Selfline 2000+, wóz paszowy, Agritechnica 2025

FOTO:

Jak precyzyjnie wykarmić duże stada krów mlecznych?

Według firmy Siloking nowy SelfLine 4.0 System 2000+ wykorzystuje rozwiązania techniczne, które dotąd nie były stosowane w samojezdnych wozach paszowych. Producent podkreśla nacisk na precyzję przygotowania dawki, oszczędność czasu oraz dopasowanie maszyny do realiów dużych ferm, gdzie logistyka karmienia ma kluczowe znaczenie dla organizacji pracy.

Jak wyjaśnia Sascha Behrend, dyrektor sprzedaży w firmie Siloking, celem projektu było stworzenie maszyny, która odpowiada na rosnące potrzeby dużych gospodarstw pod względem mocy, pojemności i dokładności zadawania paszy.

Siloking odpowiada na rosnącą skalę produkcji mleka

Premiera SelfLine 4.0 System 2000+ pokazuje kierunek, w jakim rozwija się segment wozów paszowych dla największych gospodarstw. Coraz większe stada wymagają maszyn o dużej wydajności, zdolnych do szybkiego i powtarzalnego przygotowania paszy. Nowy model paszowozu samobieżnego marki Siloking wpisuje się w ten trend, stawiając na skalę, trwałość i rozwiązania dedykowane pracy w dużych obiektach produkcyjnych.

Światowa premiera na Agritechnica 2025 była pierwszą okazją, by z bliska zobaczyć prawdopodobnie największy na świecie samobieżny wóz paszowy.

opr. aj

Jaki silnik w argentyńskim ciągniku?

Za napęd odpowiada sześciocylindrowy silnik Cummins QSB6.7 o pojemności 6686 cm³. Jednostka rozwija moc znamionową 144 kW (193 KM) przy 2200 obr./min oraz moc maksymalną 148 kW (199 KM) przy 1900 obr./min. Maksymalny moment obrotowy wynosi 946 Nm przy 1400 obr./min. Silnik jest turbodoładowany z intercoolerem, wyposażony w elektroniczny wtrysk Bosch HPCR i chłodzony cieczą z termostatem.

Bezstopniowa przekładnia HVT w nowym ciągniku Pauny

Vectron 3200 korzysta ze sterowanej elektronicznie bezstopniowej przekładni HVT. Producent zaprojektował trzy tryby jazdy, co pozwala dopasować charakterystykę pracy ciągnika do różnych zadań – od precyzyjnych prac polowych po transport. Napęd przekazywany jest na obie osie w układzie stałego 4 × 4. Sprzęgło wielotarczowe w kąpieli olejowej sterowane jest elektrohydraulicznie.

Pauny Vectron 3200 z dwoma skrętnymi osiami

Ciągnik wyposażono w dwie osie skrętne. Dzięki temu promień zawracania przy skręcie tylko osi przedniej wynosi około 5,8 m, natomiast przy skręcie obu osi zmniejsza się do około 2,95 m. Rozstaw osi to 2754 mm, a minimalny prześwit – 500 mm. Takie parametry mają ułatwiać pracę na uwrociach oraz w ograniczonej przestrzeni.

Jaką hydrauliką dysponuje ciągnik z Argentyny?

Układ hydrauliczny typu load sensing pracuje w obiegu zamkniętym. Wydajność hydrauliki wynosi 152 l/min w wersji z jedną pompą lub do 310 l/min z dwiema pompami, przy maksymalnym ciśnieniu roboczym 195 barów. Do dyspozycji są trzy obwody dwustronnego działania ze sterowaniem elektronicznym, wyjścia power beyond oraz dodatkowe wyjścia dla silników hydraulicznych. WOM pracuje z prędkościami 540 i 1000 obr./min, ma niezależne elektrohydrauliczne załączanie i wielotarczowe sprzęgło w kąpieli olejowej.

Jakie gabaryty ma 200-konny ciągnik Vectron 3200?

Masa ciągnika Pauny Vectron 3200 bez obciążników w stanie roboczym wynosi 7500 kg. Po dociążeniu wodą w kołach i przy pełnym zbiorniku paliwa może wzrosnąć do 10 260 kg. Zbiornik paliwa mieści 410 l, a zbiornik oleju hydraulicznego – 176 l. Ogumienie w standardzie ma rozmiar 23.1 × 30 na obu osiach, z możliwością zastosowania odpowiedników radialnych. Szerokość całkowita ciągnika to 2938 mm, a wysokość maksymalna – 3627 mm.

Nadciśnieniowa kabina ciągnika z Argentyny

Kabina Vectrona 3200 została zaprojektowana od podstaw. Jest amortyzowana, nadciśnieniowa i wyposażona w klimatyzację. Producent zastosował cyfrowy zestaw wskaźników z ekranem diagnostycznym oraz monoblok sterujący funkcjami ciągnika. Fotel operatora ma regulację wzdłużną, pionową oraz dopasowanie do masy użytkownika. Układ kierowniczy jest hydrostatyczny.

Lokalna technologia z ambicjami globalnymi

Vectron 3200 ma – według deklaracji producenta – opierać się na technologii wytwarzanej lokalnie w Argentynie i jednocześnie zmniejszać dystans do globalnych producentów ciągników. Połączenie bezstopniowej przekładni, skrętu obu osi i silnika o mocy blisko 200 KM pokazuje kierunek, w jakim Pauny rozwija swoją ofertę dla gospodarstw oczekujących nowoczesnych, ale funkcjonalnych rozwiązań do cięższych prac polowych.

opr. aj

Oxbo GP6300 – nowa generacja kombajnu do zbioru groszku

Firma Oxbo wprowadza model GP6300 jako następcę dotychczasowych samobieżnych kombajnów do zbioru zielonego groszku. Maszyna przeznaczona jest do pracy w gospodarstwach z dużym areałem i w szczególnie trudnych warunkach – na glebach wilgotnych oraz w terenie pagórkowatym. Producent podkreśla, że konstrukcja została opracowana w ścisłej współpracy z firmami usługowymi i zakładami przetwórczymi.

Sześciokołowe podwozie i automatyczne poziomowanie kombajnu Oxbo

Jednym z kluczowych elementów kombajnu GP6300 jest podwozie z sześcioma kołami w rozmiarze 710/60 R30. Całkowita masa maszyny wynosi 26 t, a jej rozkład na sześć kół (trzy osie) ma ograniczać nacisk jednostkowy na glebę. Zastosowano także automatyczne poziomowanie do utrzymania stabilnej pracy zespołów roboczych na polach o zróżnicowanym ukształtowaniu terenu. Takie rozwiązanie pozwala utrzymać równą pracę maszyny również na zboczach.

Zespół zbierający i zbiornik na groszek w Oxbo GP6300

Nowy kombajn Oxbo wyposażono w zespół zbierający o szerokości 4 m z automatycznie sterowanym nagarniaczem wspierającym równomierne podawanie masy roślinnej. Zebrany groszek trafia do zbiornika o pojemności 2,4 t. Producent zwraca uwagę na zwiększoną przepustowość układu podawania oraz czyszczenia, co ma znaczenie przy intensywnym zbiorze w krótkich oknach pogodowych.

Silnik Scania w kombajnie Oxbo

Jednostką napędową kombajnu Oxbo jest sześciocylindrowy silnik Scania o pojemności 9,3 l, generujący moc 294 kW (400 KM). Został dobrany pod kątem pracy ciągłej podczas długich dni zbioru. Połączenie silnika z układem jezdnym oraz systemami kontroli trakcji ma zapewnić stabilne poruszanie się maszyny również w trudnych warunkach na mokrej glebie.

Jakie technologie firma Oxbo zastosowała w kombajnie do zbioru groszku?

Oxbo oferuje kombajn GP6300 z możliwością integracji różnych rozwiązań technologicznych. Wśród nich znajdują się systemy monitorowania plonu, telemetria Fleet Command oraz układ kierowania Direct Steer. Nowością jest również zmienione stanowisko operatora i automatyczna regulacja parametrów roboczych. Kombajn może współpracować z systemami JD Link i Trimble, a także z własnymi rozwiązaniami Oxbo, tj. YieldTracker, FieldCommand czy DirectSteer.

Praca operatora i obsługa techniczna

Kabina kombajnu GP6300 została zaprojektowana z myślą o długotrwałej pracy w szczycie sezonu. Producent zwraca uwagę na ograniczenie hałasu, ergonomiczne rozmieszczenie elementów sterujących oraz uproszczone ekrany obsługi. W konstrukcji uwzględniono także łatwy dostęp do punktów serwisowych oraz możliwość szybkiego czyszczenia i mycia maszyny pomiędzy kolejnymi polami i zmianami roboczymi.

Kombajn GP6300 w fazie testów polowych

Pierwsze kombajny GP6300 pomyślnie przeszły fazę testów i pracowały w realnych warunkach polowych. Według informacji producenta użytkownicy zwracają uwagę na stabilną pracę, dużą przepustowość oraz prostą obsługę maszyny. Nowy kombajn ma być platformą gotową na dalszy rozwój, w tym kolejne funkcje automatyzacji i dodatkowe systemy wspomagające zbiór.

Wprowadzając kombajn GP6300 do zbioru zielonego groszku firma Oxbo pokazuje kierunek rozwoju samobieżnych maszyn do zbioru warzyw – z naciskiem na stabilność pracy w terenie oraz integrację z cyfrowymi systemami zarządzania flotą i plonem.

opr. aj

Podczas targów Agritechnica 2025 Fendt zaprezentował najnowszą koncepcję nośnika narzędzi. Model Xaver GT został zaprojektowany jako autonomiczny nośnik narzędzi, przeznaczony m.in. do gospodarstw warzywnych oraz upraw rzędowych, gdzie istotną rolę odgrywa mechaniczne zwalczanie chwastów. Maszyna pracuje bez operatora, a jej zadaniem jest wykonywanie czasochłonnych i powtarzalnych zabiegów w tle sezonu polowego.

Nowoczesna wersja legendarnego nośnika narzędzi Fendt GT

Nazwa Xaver GT nie jest przypadkowa. Producent odwołuje się do legendarnego nośnika narzędzi Fendt GT z 1957 roku, który jako system jednoosobowy zrewolucjonizował organizację pracy w gospodarstwach. Jednoosobowy, ponieważ jeden operator za pomocą jednego pojazdu z podczepianymi różnymi modułami mógł wykonać wiele różnych prac. Skrót GT pochodzi od niemieckiego "Geräte-Träger", co dosłownie oznacza nośnik narzędzi. W nowej odsłonie koncepcja ta ewoluowała do systemu bez operatora, który nie wymaga ingerencji człowieka w trakcie pracy maszyny w polu.

Xaver GT ma dwa punkty zawieszenia narzędzi uprawowych - jeden między osiami nośnika, a drugi z tyłu.

FOTO: Firmowe

Ile waży Fendt Xaver GT?

Fendt Xaver GT wyróżnia się niewielką masą własną – około 3 t – która została równomiernie rozłożona na cały układ jezdny. Dzięki temu nacisk na glebę pozostaje niski nawet podczas wielokrotnych przejazdów. Kluczową rolę odgrywa położenie narzędzia roboczego pomiędzy osiami pojazdu, co zapewnia równomierne obciążenie i stabilną pracę także na wilgotnych stanowiskach.

Autonomiczny nośnik narzędzi do pracy przez cały sezon

Autonomiczny robot Fendt Xaver GT został tak zaprojektowany, żeby mógł współpracować ze standardowymi narzędziami rolniczymi. Producent zastosował w nim (znany z ciągników) trzypunktowy układ zawieszenia (TUZ) i hydraulikę. Fendt zakłada, że podstawowym koniem pociągowym do ciężkich prac i do transportu w gospodarstwie będzie klasyczny ciągnik rolniczy, a nośnik Xaver GT ma przejąć lżejsze, precyzyjne zadania, które będą wykonywane autonomicznie.

Xaver GT ma dwa punkty zawieszenia narzędzi uprawowych - jeden między osiami nośnika, a drugi z tyłu.

FOTO: Artur Jakubek

Przy jakim rozstawie kół pracuje Xaver GT?

Fendt Xaver GT przystosowano do pracy w różnych systemach upraw. Rozstaw kół można regulować w zależności od potrzeb w obrębie wartośći: 1,5 m, 1,8 m, 2,0 m lub 2,25 m. Pozwala to dopasować maszynę do większości technologii uprawowych oraz istniejących ścieżek przejazdowych. Duży prześwit wynoszący 50 cm ma umożliwiać prace również w późniejszych fazach wzrostu roślin. W transporcie po drogach publicznych Xaver zachowuje się jak przyczepa ciągnięta przez ciągnik, a po dotarciu na pole jedna osoba może zdalnie ustawić robota do pozycji roboczej.

Jaki napęd ma autonomiczny Fendt Xaver GT?

Fendt Xaver GT wyposażono w szeregowy hybrydowy układ napędowy. Napędzany silnikiem wysokoprężnym generator prądu o mocy 25 kW (48 V) współpracuje z akumulatorem o pojemności 9 kWh, który zapewnia krótkotrwały zapas mocy. Każde z czterech skrętnych kół wyposażone jest w silnik elektryczny, co zapewnia niezależny napęd 4 × 4 oraz precyzyjne manewrowanie i dużą zwrotność pojazdu. Xaver GT może pracować z prędkością do 10 km/h, wykorzystując różne tryby skrętu – od klasycznego z jedną osią skrętną, przez dwie osie skrętne, po tryb kraba przydatny na stokach.

Autonomiczny robot rolniczy Fendt Xaver GT na targach Agritechnica 2025.

FOTO: Artur Jakubek

Bezpieczeństwo i nawigacja oparta na sztucznej inteligencji

Xaver GT wyposażony jest w dwustopniowy system bezpieczeństwa. Podstawą jest system dotykowy z wirtualnym ogrodzeniem i monitoringiem stanu maszyny, który spełnia wymogi prawne. Uzupełnieniem jest aktywny system kontroli otoczenia z lidarami i kamerami, który wykrywa przeszkody i automatycznie je omija. Do obsługi producent przewidział FendtONE, z możliwością zdalnego dostępu z telefonu, tabletu lub komputera. Nawigacja łączy autoprowadzenie na podstawie sygnału satelitarnego z analizą obrazu, co pozwala rozpoznawać rzędy, rośliny i ścieżki nawet przy ograniczonym sygnale GNSS.

W jakich zadaniach w gospodarstwie sprawdzi się Fendt Xaver GT?

Jednym z kluczowych zastosowań Fendt Xaver GT jest mechaniczne zwalczanie chwastów. Według producenta narzędzie montowane centralnie pomiędzy osiami, na ramie przesuwnej, reaguje znacznie precyzyjniej niż maszyny zawieszane z tyłu. Ogranicza to boczne ruchy narzędzia podczas skrętu i pozwala na pracę bardzo blisko roślin. Za rozpoznawanie rzędów i sterowanie odpowiada system RowPilot, opracowany we współpracy z PTx.

Autonomiczny Fendt Xaver GT pokazuje, w jakim kierunku zmierza mechanizacja upraw rzędowych. Producent jasno sygnalizuje, że robotyka i automatyzacja mają wspierać rolników tam, gdzie brakuje rąk do pracy i czasu, a precyzja staje się kluczowa.

opr. aj

Przyczepa Big Body 900 oferuje maksymalne 51,16 m³ objętości transportowej przy 28 t ładowności. Kluczową zmianą jest przeprojektowana wanna z nachyloną ścianą przednią. Taki kształt pozwala lepiej wykorzystać przestrzeń ładunkową, a jednocześnie sprzyja sprawnemu opróżnianiu przyczepy. Producent zastosował również duże okno kontrolne, które poprawia widoczność zawartości skrzyni podczas załadunku i rozładunku – rozwiązanie doceniane zwłaszcza przy pracy z materiałami sypkimi.

Jakie techniczne nowości oferuje Krampe Big Body 900?

W nowej wersji zastosowano elektryczną wymuszoną skrętność osi, działającą bez czujnika położenia dyszla. System może obsługiwać do trzech osi skrętnych i współpracuje z ISOBUS, dzięki czemu funkcjami przyczepy można sterować bezpośrednio z terminala ciągnika. Uzupełnieniem jest precyzyjna waga, która ma ułatwiać kontrolę masy przewożonego ładunku w trakcie pracy.

Z myślą o bezpieczeństwie przewidziano system ostrzegania przed wywrotem oraz oparty na czujnikach układ odcinający dopływ oleju hydraulicznego, reagujący na nieprawidłowe warunki pracy. Rozwiązania te mają ograniczać ryzyko uszkodzeń podczas rozładunku i manewrowania.

Wyposażenie i uniwersalność zastosowań Krampe Big Body 900

Najnowsza przyczepa Krampe została przygotowana do pracy w zróżnicowanych warunkach transportowych. Producent oferuje różne systemy przykrycia, składane nadstawki oraz hydraulicznie składany zderzak przeciwnajazdowy. Dostępne są także różne warianty podwozia, co pozwala dopasować konfigurację do specyfiki gospodarstwa, rodzaju przewożonego materiału i intensywności użytkowania.

Nowy Big Body 900 ma pozostać przyczepą objętościową o dużych możliwościach transportowych, ale w wersji dostosowanej do współczesnych wymagań dotyczących sterowania, kontroli masy i bezpieczeństwa pracy.

opr. aj

Podczas X Forum Rolników i Agrobiznesu prezes Unia Group, Michał Lange, potwierdził, że prace nad opryskiwaczem samobieżnym są jednym z najbardziej wymagających projektów realizowanych obecnie przez firmę. Jak zaznaczył, Unia konsekwentnie trzyma się przyjętego harmonogramu.

– To projekt z poziomu dużych wyzwań, szczególnie dla firmy, która dopiero zdobywa doświadczenie w układach samojezdnych. Jesteśmy na etapie realizowania harmonogramu – nie mamy ani opóźnień, ani przyspieszeń. Zespół cały czas pracuje – podkreśla Michał Lange.

Czytaj także: Unia pracuje nad opryskiwaczem samojezdnym z niemieckim producentem. Kto bierze udział w projekcie?

Gdzie powstaje opryskiwacz samobieżny?

Prace nad opryskiwaczem prowadzone są w zakładzie Unii w Brzegu. To właśnie tam firma zdobywa doświadczenie w obszarze maszyn samojezdnych, które różnią się konstrukcyjnie i technologicznie od klasycznych maszyn zawieszanych czy przyczepianych.

Kiedy zobaczymy prototyp samobieżnego opryskiwacza Unii?

Zgodnie z aktualnymi zapowiedziami pierwszy prototyp opryskiwacza samobieżnego Unii ma zostać zaprezentowany pod koniec 2026 roku. Na tym etapie firma nie ujawnia szczegółowych parametrów technicznych maszyny ani jej docelowej specyfikacji. Priorytetem pozostaje dopracowanie konstrukcji i sprawdzenie jej w praktyce, zanim projekt wejdzie w kolejną fazę rozwoju.

– Zgodnie z zapowiedzią będziemy mogli zaprezentować pierwszy prototyp z tej serii w 2026 roku, raczej pod koniec roku. Na tę chwilę wszystko idzie zgodnie z planem – potwierdza prezes Unia Group.

Jak Unia podchodzi do projektu samobieżnego opryskiwacza?

Unia Group od kilku lat sygnalizowała zainteresowanie segmentem opryskiwaczy samobieżnych, jednak – jak zaznacza prezes – jest to obszar wymagający czasu i zaplecza inżynieryjnego. Firma podchodzi do projektu bez deklarowania terminów produkcji seryjnej, skupiając się na realizacji kolejnych etapów zgodnie z przyjętym planem. Dla rynku oznacza to, że nowa maszyna ma być efektem stopniowego rozwoju, a nie szybkiej odpowiedzi na chwilową modę.

Co dalej po prototypie opryskiwacza samojezdnego?

Prezentacja prototypu w 2026 roku będzie pierwszym momentem, w którym rolnicy i branża będą mogli ocenić kierunek obrany przez Unię w segmencie samobieżnych opryskiwaczy. Dopiero kolejne testy i doświadczenia z eksploatacji pokażą, jaką pozycję nowa konstrukcja może zająć na rynku. Na dziś Unia jasno komunikuje jedno: projekt trwa, a prace idą zgodnie z planem.

opr. aj

W praktyce oznacza to, że system określa stopień obciążenia zaczepu niezależnie od tego, czy zestaw jest ciągnięty, dociążany pionowo, czy narażony na dynamiczne uderzenia podczas jazdy po nierównościach. Każdy typ zaczepu – automatyczny, kulowy lub dolny transportowy – jest osobno kalibrowany pod swoje parametry konstrukcyjne.

Tensometr w stali i kalibracja pod konkretny zaczep

Sercem rozwiązania jest czujnik tensometryczny umieszczony w miejscu, gdzie występują duże, ale stabilne i mierzalne naprężenia. System nie operuje bezwzględnymi wartościami masy, lecz analizuje stopień wykorzystania wytrzymałości zaczepu w odniesieniu do jego dopuszczalnych granic.

Dzięki kalibracji możliwe jest określenie zarówno obciążeń statycznych, jak i dynamicznych. System rejestruje gwałtowne piki naprężeń, powstające np. przy szybkim najechaniu na nierówność, nagłym hamowaniu zestawu czy przemieszczeniu ładunku w przyczepach samowyładowczych.

Dane z zaczepu jako obraz pracy całego zestawu

Testy wykazały, że przebieg naprężeń w zaczepie dobrze odwzorowuje zachowanie całego zestawu: przyczepy, ramy i ciągnika. Podczas załadunku widoczne jest stopniowe narastanie obciążeń, natomiast w trakcie rozładunku pojawiają się krótkotrwałe, lecz bardzo wysokie impulsy związane z gwałtownym ruchem masy.

FOTO: Siara

Dane mogą być przesyłane do chmury, archiwizowane i analizowane w dłuższym okresie. W przypadku gospodarstw lub firm usługowych obsługujących wiele maszyn pozwala to porównywać sposób pracy różnych operatorów i zestawów transportowych.

Kontrola stylu jazdy i bezpieczeństwo eksploatacji

Jednym z praktycznych zastosowań systemu jest ocena stylu jazdy. Na wykresach wyraźnie widać różnicę między płynną, spokojną pracą a agresywnym pokonywaniem nierówności. Duża liczba gwałtownych pików naprężeń wskazuje na podwyższone ryzyko uszkodzeń zaczepu, przyczepy lub całej konstrukcji zestawu.

Takie informacje mają znaczenie nie tylko szkoleniowe, ale także eksploatacyjne – umożliwiają ocenę, w jakich warunkach i w jaki sposób maszyny są użytkowane na co dzień.

Zaczep jako element systemu autonomicznego

Najważniejszy kierunek rozwoju dotyczy maszyn autonomicznych. Zaczep wyposażony w czujnik naprężeń może pełnić funkcję elementu bezpieczeństwa, przekazując autonomicznemu ciągnikowi informację o aktualnym obciążeniu zestawu. W praktyce pozwala to dostosować prędkość jazdy do masy przyczepy i warunków terenowych.

W takim ujęciu zaczep przestaje być biernym elementem łączącym maszynę z narzędziem, a staje się aktywnym źródłem danych wpływających na decyzje systemów sterujących.

Integracja z IsoBus i CAN

Rozwiązanie projektowane jest z myślą o integracji z terminalami IsoBus oraz magistralą CAN ciągnika. Obecnie system funkcjonuje w formie prototypowej, a jednym z kluczowych wyzwań pozostaje obniżenie kosztów elektroniki i przygotowanie wersji gotowej do produkcji seryjnej.

Producent zakłada elastyczne podejście do wdrożeń – od niezależnego modułu monitorującego, przez rozwiązania flotowe, aż po integrację z systemami producentów ciągników. To wyraźny sygnał, że polskie zaczepy są projektowane z myślą o przyszłości zautomatyzowanego rolnictwa.

opr. Łukasz Siara

Nowa seria została zaprojektowana jako bardziej uniwersalna, zarówno pod względem ładowności, jak i konfiguracji podwozia. W zależności od modelu rozrzutniki oferowane są z osiami resorowanymi lub hydraulicznymi, w układzie tandemowym albo tridem.

Konstrukcja samonośna i większe ładowności

Najważniejszą zmianą konstrukcyjną w serii Xpert było przejście na budowę samonośną. Podwozie zostało zintegrowane z dyszlem zaczepowym bez zastosowania dodatkowej ramy nośnej. Producent zastosował to rozwiązanie w całej serii, niezależnie od wielkości modelu.

Dopuszczalna masa całkowita rozrzutników Xpert sięga od 13 do 34 t, a maksymalna pojemność skrzyni ładunkowej – w zależności od wariantu – dochodzi do 34 m³. Szerokość skrzyni we wszystkich modelach wynosi 2050 mm, natomiast długość skrzyni zmienia się od 4,9 do 8,0 m.

Zmieniony system dozowania i układ wagowy

W porównaniu do serii TSW w rozrzutnikach Xpert zmieniono system kontroli dawki. Producent wprowadził automatykę regulacji opartą na układzie wagowym, współpracującą z przenośnikiem podłogowym. Rozwiązanie to miało poprawić stabilność dozowania przy zmiennej prędkości jazdy oraz różnym rodzaju materiału.

W ofercie przewidziano również przygotowanie do systemów rolnictwa precyzyjnego, w tym obsługę ISOBUS. Dla użytkowników wymagających większych szerokości roboczych dostępny był opcjonalny system V-Spread.

Adapter rozrzucający i zmiany względem TSW

Seria Xpert została wyposażona w adapter z poziomymi walcami rozdrabniającymi oraz dwoma talerzami rozrzucającymi o średnicy 1100 mm. Każdy talerz posiadał sześć łopatek wykonanych ze stali Hardox. W porównaniu do TSW zwiększono również prześwit adaptera z 150 do 170 cm, co ograniczało ryzyko zapychania przy pracy z materiałem o dużej objętości.

Podwozie, ogumienie i zapotrzebowanie mocy

W zależności od modelu rozrzutniki Xpert pracują na ogumieniu od 800/45 R26.5 do 750/60 R30.5. Większe warianty, w tym Xpert 5.24 i 6.34, oferowane były z hydrauliczną amortyzacją osi. Zapotrzebowanie mocy ciągnika dla modeli z górnego zakresu serii producent określał na około 200 KM.

Ile kosztuje Bergmann Xpert?

Producent nie opublikował oficjalnych cen detalicznych nowej serii. W internecie pojawiła się jednak ogłoszenie dotyczące modelu Bergmann Xpert 5.24, w której rozrzutnik był wyceniany na poziomie około 160–170 tys. euro netto, w zależności od konfiguracji. Cena ta pokazuje pozycjonowanie serii Xpert wyżej niż wcześniejsze modele TSW, zarówno pod względem parametrów technicznych, jak i klasy maszyny.

opr. Łukasz Siara

Mountainpress 550 TML – prasa z własnym silnikiem

Model Mountainpress 550 TML to bocznie ciągana mini prasa rolująca, która nie wymaga WOM ani hydrauliki ciągnika. Na ramie pracuje własny silnik spalinowy o mocy 10 kW (13,5 KM) z elektrycznym rozruchem. Zasila on podbieracz, komorę formującą, owijanie siatką oraz otwieranie i zamykanie komory.

FOTO: Siara

Sterowanie wszystkimi funkcjami odbywa się z miejsca operatora. Sygnał dźwiękowy informuje o uformowaniu beli, a układ elektryczny obsługuje zapłon, owijanie i rozładunek. Przy masie 430 kg i wysokości zaledwie 1,15 m prasa może pracować z ATV, quadami, pojazdami gąsienicowymi, małymi nośnikami narzędzi, a nawet lekkimi wózkami roboczymi. Wydajność deklarowana przez producenta to 50–80 bel na godzinę, przy podbieraczu o szerokości 700 mm.

Wersja e-TML: prasa pod prąd

Mountainpress 550 e-TML to odmiana w pełni elektryczna, wyposażona w silnik 5 kW zasilany napięciem 48 V. Maszyna może współpracować z ciągnikami elektrycznymi (BEV), hybrydowymi lub z klasycznymi traktorami wyposażonymi w niskonapięciowy generator montowany na przednim TUZ.

FOTO: Siara

Zasada działania pozostaje identyczna: wszystkie funkcje elektro-hydrauliczne uruchamiane są z pulpitu w kabinie, a operator otrzymuje sygnał akustyczny po zakończeniu formowania beli. Masa i wymiary pozostają na poziomie wersji spalinowej.

Jeszcze mniejsza? Mountainpress w wersji 256 kg

W ofercie Caeb znajduje się także ultralekka wersja Mountainpress o masie zaledwie 256 kg. Przy wysokości poniżej 1 m i szerokości nieco ponad 1 m jest to konstrukcja, którą można uznać za jedną z najmniejszych pras rolujących dostępnych na rynku. Minimalne zapotrzebowanie mocy wynosi od 6,6 do 14,8 kW, a wydajność według danych producenta pozostaje na poziomie 50–80 bel na godzinę.

Mountainpress 550 – idea sprzed lat, nadal aktualna

Klasyczny Mountainpress 550, nagradzany jeszcze w latach 90. (FIMA 1993, Machinery Award Scheme 1999), został zaprojektowany do współpracy z jednoosiowymi ciągnikami i kosiarkami. Montowany z przodu jednostki napędowej dociąża koła napędowe, poprawiając trakcję podczas pracy pod górę. To rozwiązanie pokazuje, jak wcześnie CAEB skupił się na problemach typowych dla terenów stromych i trudno dostępnych.

TUZ, WOM albo hol – Mountainpress 550 TPC-S

Dla użytkowników małych ciągników przygotowano wersję Mountainpress 550 TPC-S, montowaną na trzypunktowym układzie zawieszenia. Prasa napędzana jest z WOM, a komora formująca sterowana hydraulicznie z ciągnika. Owijanie siatką i regulacja podbieracza odbywają się z pulpitu operatora. Opcjonalny zestaw pozwala na centralne holowanie maszyny za ciągnikiem.

Ursus C-330? Tu nie chodzi o moc

Prasy CAEB nie powstały z myślą o wydajności znanej z dużych gospodarstw nizinnych. To maszyny projektowane pod kątem masy, stabilności i minimalnych wymagań energetycznych. W tym kontekście hasło, że "Ursus C-330 jej nie poczuje", przestaje być żartem – bo w wielu konfiguracjach ciągnik w ogóle nie jest potrzebny.

Prasa do małego gospodarstwa?

Włoska firma Caeb International od lat rozwija konstrukcje przeznaczone do pracy w terenach górzystych oraz na niewielkich areałach, gdzie klasyczna prasa rolująca bywa zbyt ciężka lub wymaga ciągnika o większej mocy. W tym kontekście Mountainpress 550 często pojawia się w zestawieniach jako prasa do Ursusa C-330 lub prasa do MF 255, choć zapotrzebowanie mocy tej maszyny lokuje ją raczej w kategorii prasy do 60 KM, a w praktyce nawet poniżej tego poziomu.

Niewielka masa własna i zwarta konstrukcja sprawiają, że Mountainpress bywa rozpatrywana także jako prasa do małego gospodarstwa, szczególnie tam, gdzie praca odbywa się na stromych działkach, w sadach lub na rozdrobnionych użytkach zielonych. Co istotne, Caeb oferuje również wersje z własnym napędem spalinowym lub elektrycznym, co jeszcze bardziej rozszerza zakres możliwych nośników i odsuwa klasyczny ciągnik na dalszy plan.

opr. Łukasz Siara

FOTO: Siara

Seria Valtra G obejmuje cztery modele: G-105, G-115, G-125 oraz G-135, gdzie oznaczenie odpowiada mocy nominalnej silnika. Warianty powershift oferują dodatkowy, 10-konny powerboost. Wersja z przekładnią bezstopniową została tej funkcji pozbawiona, co wynika z charakterystyki pracy samej skrzyni.

Zastosowana przekładnia to Agco ML 75 – konstrukcja znana wcześniej jako Fendt ML 75, stosowana m.in. w serii Fendt 300 Vario. Valtra nie określa nowej wersji mianem "Direct", ponieważ nie jest to autorska przekładnia marki, lecz rozwiązanie zunifikowane w ramach koncernu.

Konfiguracja pod ładowacz i prace manewrowe

Bezstopniowa Valtra G standardowo wyposażona jest w hydraulikę typu load sensing o maksymalnym wydatku 110 l/min. W połączeniu z charakterystyką CVT oraz nisko poprowadzoną maską silnika taka konfiguracja kierowana jest m.in. do pracy z ładowaczem czołowym.

Ciągnik osiąga prędkość maksymalną 40–43 km/h przy zaledwie 1500 obr./min silnika. Za napęd odpowiada czterocylindrowa jednostka Agco Power 44 o pojemności 4,4 l. Silnik spełnia aktualne normy emisji spalin dzięki połączeniu filtra utleniającego DOC, układu SCR z AdBlue oraz filtra cząstek stałych DPF.

Valtra podkreśla, że obsługa wersji CVT została maksymalnie ujednolicona z wariantem powershift. Układ sterowania, ergonomia kabiny oraz logika pracy pozostają bez zmian, co ma uprościć przesiadkę użytkownikom znającym dotychczasowe modele G.

Przekładnie i elektronika w ofercie Valtra

Poza nową skrzynią biegów gama G pozostaje zgodna z dotychczasową specyfikacją. Zachowano charakterystyczny dla Valtry rewers zintegrowany z pozycją parkingową, a także możliwość szerokiej konfiguracji funkcji roboczych w terminalu SmartTouch. Dotyczy to m.in. elektronicznych zaworów hydrauliki oraz systemu zarządzania nawrotami U-Pilot.

Ciągniki serii G mogą być wyposażone w rozwiązania rolnictwa precyzyjnego, takie jak Valtra Guide, Isobus, Section Control czy TaskDoc. W wersjach Active dostępna jest również opcja obrotowego o 180° stanowiska operatora, przeznaczona do zastosowań leśnych.

Wprowadzenie przekładni bezstopniowej do Valtry G wpisuje się w szerszą strategię unifikacji komponentów w ramach Agco. Ze względu na techniczne pokrewieństwo z serią Massey Ferguson 5700-S, można zakładać, że podobna konfiguracja napędu pojawi się także w ofercie tej marki.

opr. Łukasz Siara

FOTO: Artur Jakubek

Ciągnik dysponuje mocą maksymalną 160 KM i baterią o pojemności ok. 200 kWh. Według danych producenta, podczas pracy w gospodarstwie można uzyskać nawet do 75% niższe koszty eksploatacyjne, jeśli energia pochodzi z instalacji PV na dachu obory lub budynków gospodarczych T16.20 wyposażono również w pełnowymiarową kabinę panoramiczną oraz standardowy osprzęt: przedni i tylny TUZ, hydraulikę LS o wydatku 75–100 l/min i WOM pracujący w zakresie 0–1000 obr./min.

Kluczowy element: wymienna bateria w 5 minut

Najważniejszym rozwiązaniem T16.20 jest system wymiany baterii, który pozwala pracować bez przerw na ładowanie. Pakiet trakcyjny w formie modułu umieszczono centralnie, między osiami. Można go wysunąć i zastąpić naładowanym egzemplarzem w około 5 minut, bez względu na to, czy ciągnik ma na sobie ładowacz czołowy, maszynę zaczepianą z tyłu czy osprzęt z przodu. Producent podkreśla, że układ zaprojektowano tak, aby nie blokował żadnej przestrzeni roboczej.

Napęd pozwala na jazdę z prędkością od –20 do +40 km/h bezstopniowo, ponieważ nie ma klasycznej skrzyni mechanicznej. Każda oś ma swój silnik, a przepływy energii koordynuje jednostka sterująca, która rozdziela moc zależnie od priorytetów pracy, dostępnego ładunku w baterii oraz wymagań operatora.

Ciągnik jako magazyn energii

Tadus T16.20 ma pełną funkcję magazynu energii, co oznacza, że może nie tylko pobierać prąd, ale także oddawać go do instalacji gospodarstwa lub do sieci energetycznej. Ciągnik pracuje w trybie bidirectional AC/DC, przy czym ładowanie lub oddawanie mocy może odbywać się z mocą 22 kW (AC) lub do 120 kW (DC)

W praktyce gospodarstwo może doładowywać baterię w czasie nadwyżek energii z PV i korzystać z niej w okresach wyższych cen prądu. Producent sugeruje również możliwość przyszłej sprzedaży elastyczności energetycznej — czyli udostępnienia części pojemności baterii operatorom sieci, co w Niemczech staje się nową formą rozliczeń dla rolników.

T16.20 waży 8,1 t, ma rozstaw osi 3150 mm i jest przygotowany do pełnej współpracy z osprzętem rolniczym poprzez TUZ, WOM i hydraulikę. Parametry robocze (udźwig TUZ tylny 5000 kg, przedni 3000 kg) czynią go porównywalnym z klasycznym ciągnikiem 120–140 KM.

Co dalej?

Bawarska firma zapowiada, że T16.20 trafi do sprzedaży w 2026 roku. To obecnie jeden z najbardziej rozwiniętych europejskich projektów elektrycznego ciągnika rolniczego dostępnych poza prototypowniami. Model nie jest próbą zmniejszenia gabarytów czy uproszczenia konstrukcji — wręcz przeciwnie, ma zastąpić klasyczny traktor w codziennych zadaniach i być równocześnie elementem gospodarczego systemu energetycznego. Cena ma zostać ujawniona bliżej debiutu, ale niemiecka konstrukcja celuje w segment premium wśród elektryków.

opr. Łukasz Siara

Regulowana prędkość przenośnika podłogowego 

Najważniejszym elementem tego układu jest mechanizm sterowania prędkością przenośnika podłogowego. Precyzję działania zapewnia enkoder zamontowany na silniku hydraulicznym, który na bieżąco przekazuje dane do sterownika. Dzięki temu możliwe jest bardzo dokładne dawkowanie materiału niezależnie od zmieniającej się prędkości jazdy.